5.5 采购作业：
5.5.1 仓管员根据生产通知单、库存情况等填写“物质申购单”并交给采购，采购根据了解和掌握的供方情况，经副总经理批准后进行采购。
5.5.2采购确保物资或服务采购符合以下条件：
A、**采用合格供应商，如合格供应商不能按时供货，则可以采用备用供应商。
B、采购订单内容已明确达到产品的需求。
5.5.3 对于零星采购可由需求部门填写“物质申购单”，经本部门主管批准后进行采购。
5.5.4 与供应商沟通、供货、退货、改进、有条件录用等，由采购负责落实及跟催，采购可寻求有关部门主管提供资料及协助。
5.5.5 由于设计更改，计划更改或供货履行备用条款更改或能力更改，导致已被采购产品要求
或需求变更由采购主管负责与供应商沟通及落实更改项目。
5.5.6 IQC和采购人员根据“进料检验报告”统计供应商供货情况，做成供方业绩评估表。
6.2.4 生产过程的再确认
按规定的时间间隔或当生产条件变化时（如材料、设施、人员的变化等），应对上述过程进行再确认，确保对影响过程能力的变化及时作出反应；根据需要对相应的生产工艺和作业指导书进行更改，执行[文件管理程序]关于文件更改的有关规定。以上所有过程能力的确认都必须保存记录。
6.3 生产计划的制定
业务内勤根据客户订单要求的产品数量、规格型号、交货日期及到料情况编制 “生产制造令”（编写计划时特别注意生产的多投量控制）通知生产车间和仓管，作为生产安排和材料准备的依据。
各生产和班组根据生产计划、物料到料情况、现有生产产品和进度、人员和设备负荷程度等信息进行每天工作安排与任务分配。
业务内勤对于临时插单及客户特殊要求订单，经评审后进行合理调整生产。
6.4生产准备作业
6.4.1 生产根据“生产制造令”在生产前向仓库领取适当数量材料，准备模具、机台调整、操作指导书等的投产准备。
6.4.2生产负责安排相应人员进行生产作业，人员能力应能满足产品生产和检验的要求。
6.4.3采购和生产部主管应确保模具和工装、夹具、治具、工具等有满足产品质量、符合工艺要求的设施进行生产。
6.4.4采购应保证所用材料的准时到达，保证生产不断料。仓库应提前进行生产备料，减少领料等待时间。
包装设计资料的制作及设计评审
5.9.1流程图：
工作流程 责任者 说 明
资料设计
设计员
输出产品图纸、零件加工图、模具图、样品承认书等
一
按设计输入要求审核，直接进行图纸的审批与修订
否
设计主管或客户
审 核
模具外协厂根据设计主管己审核的图纸进行模具制作与加工，检测模具加工质量
合格
否
模具制作外协厂
合格
模具制作与检验
试模及样品检测
设计部按要求进行试模，保留试样品及组装检测记录
设计部
生产部
保留样品试制与检测总结报告
设计部
品管部
否
合格
评审
输出资料确认
设计主管或副总对设计输出的资料进行审核与批准。
修改设计
5.9.2设计人员根据客户确认的手工制作样，进行产品包装资料的设计，如产品图绘制、模具图（要用模具时）、每个零件图，样品承认书（客户有要求时）、产品组装图等。设计资料输出后经过设计主管的审核，必要时呈副总批准或客户确认。
5.9.3模具图确认通过后，设计部复印好，加盖“受控文件”标识后，分发给外协厂进行模具制作；产品零件图、组装图、加工工艺要求等设计资料，加盖“受控文件”标识后，分发生产部、品管部、采购等相关部门使用，并保留文件的分发记录。
5.9.4模具回厂经过品管或设计检验合格后，进行产品试制与组装，品管员或设计员填写“模具验收记录”和“样品检验记录”。如果有问题进行修改，直至合格为止，模具方可投入批量生产。
5.9.5经过设计部主管或客户确认合格的样品，品管按公司《样品管理规定》保留相应的套数，并对样品进行封样，保存在样品室/柜中，标识确认记录，登入标准样品清单。
企业降低产品成本，提高经济效益的需要
由于贯彻实施ISO9000标准，能够完善和健全企业的质量管理体系，因此将大大减少或消除不合格品，从而明显地降低产品成本，提高经济效益。
企业通过质量体系认证，证明企业已按ISO9000族中质量保证标准建立并有效实施了质量体系，实现了与国际接轨，企业具备了满足顾客质量要求的充足的质量保证能力，从而取得顾客的信任，扩大了企业的**度，促进了业务的发展，大幅度地提高产品的销售额。
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