6.1 请购：
6.1.1 计划性请购案，由采购根据系统提出请购单进行原物料的请购。
6.1.2 非计划性购案由需求单位视实际需求提出请购。
6.1.3 重大设备及项目计划由项目负责人请购。
6.1.4 单工序委外需求由生管及相应单位提出。
6.2 采购：
6.2.1 采购员根据订单和原辅料库存情况，通过K3系统运算生成采购合同或由相关部门申请采购申请单。
6.2.2 采购经过询、比、议价寻找合适的供应商并报价，确定具体单价后根据合同或采购申请单制作《采购订单》并追踪《采购订单》的签回，供应商需签回《采购订单》后，采购据此追踪所采购物品的交货；采购承办人须明确掌握供货商接单之意愿、能力交期,以确保采购物品供应之接续性。
6.2.3 委外加工： 采购课根据K3系统运算生成《采购申请单》，根据委外加工商的实际情况确认委外加工商，生成系统《委外订单》，《委外订单》签回后跟踪交货；
6.3 选择供应商:
6.3.1 采购课应在《合格供应商名录》上选择供应商**进行采购。
6.3.2 若需于《合格供应商名录》之外的供方采购，则按《供应商管理程序》执行。
6.4 采购信息：
6.4.1 产品特性：如品名、规格、型号、数量、尺寸、性能及其他质量要求。
6.4.2 质量文件：如产品合格证、质量保证书、材质报告、炉号、批号。
6.4.3 体系：如是否通过ISO9001等体系认证或产品认证。
6.4.4 环境：是否有进行有害物质、环境管理。
6.4.5 其他：如加工能力和人员要求。
6.5 交货：
6.5.1 采购须根据订单上的交货日期或送货通知单上交货日期要求厂商如期交货。
6.5.2 若因质量或其它异常造成无法达交且影响客户交期时,采购需及时以邮件方式通 知生管及相关部门,并呈报部部门较高主管申请改单或向同业借料。针对客户*或认证通过的物料供货商,需24小时内由业务及相关部门以邮件方式通知客户, 得其同意方可更改; 如不同意,与其商讨解决方案。
6.6 验收作业：
6.6.1 采购的原材料到公司后，仓库保管员依采购订单及供方送货单点收品名、规格、型号及数量等，并通知品保部进行检验或验证，品保部按《检验与测量控制程序》进行检验或验证，合格后由仓库员按《产品防护控制程序》标识入库存放；若不合格按《不合格品控制程序》执行。
6.6.2 外协件到公司后，仓库保管员依据《委外订单》对外协件的品名、标识、加工类别及交付日期进行点收，并通知品保部进行检验或验证。品保部按《检验与测量控制程序》进行检验或验证。合格后，按《产品防护控制程序》标识入库存放；若不合格，按《不合格控制程序》执行。
6.6.3 当本公司或顾客提出在供方货源处对采购的原辅料或外协件进行检验或验证时，本公司应与供方交流采购信息，以便规定检验或验证的安排，及产品的放行方式。
6.7 结报：
6.7.1 物料经验收合格后,仓库将验收单据转采购承办人。
6.7.2 对帐截止日期为每月1-25号为当月货款﹐26号至月底为次月货款,各交易厂商应于每月月底制作好对账单并与采购承办人完成对帐作业。
6.7.3 若厂商因违约交期、质量异常及其它扣款项目,采购则应据实执行扣款结报。
6.7.4 对帐无误,采购承办人通知厂商于规定时间将发票交于我司,以示交易有效。
6.8 付款：财务依照采购《付款申请单》进行付款，参考财务管理制度。
"21、在实施产品和制造过程的设计更改（包括由供方引起的更改）前，应重新进行评审（包括评价更改对产品组成部分和已交付产品的影响）、确认，必要时进行验证，同时应满足生产一致性要求。
应保存评审、验证和确认的记录，包括更改在生产中实施日期的记录。" "1、设计更改的原因可能包括：市场因素、改进功能和技术指标、产品标准更改、改进生产方式等。
2、更改包括产品和过程的更改。
3、企业应建立设计更改的控制程序，在实施产品和制造过程的设计更改（包括由供方引起的更改）前，应重新进行评审（包括评价更改对产品组成部分和已交付产品的影响）、验证和批准，适当时应征得顾客同意，并满足生产一致性要求；重要的设计更改，应经样件试装和验证达到要求后方可采用；应保证更改后的文件充分适宜、协调一致；应保存评审、验证的记录和更改在生产中实施日期的记录。
4、可以根据产品的改进、变化情况，在评审、验证和批准方面采取不同的方式（可以简化工作内容）。
5、关键零部件的设计更改，应经样件试装达到要求后方可采用，应保存评审、验证的记录；设计更改的评审应考虑是否影响已销售车辆的处置及维修手册的变更等。" "1、抽查设计变更的产品图纸。
2、查阅相关的文件，注重评审、验证和批准的记录。" 1、设计更改的原因可能包括：市场因素、改进功能和技术指标、产品标准更改、改进生产方式等。
2、更改包括产品和过程的更改。
3、企业应建立设计更改的控制程序，在实施产品和制造过程的设计更改（包括由供方引起的更改）前，应重新进行评审（包括评价更改对产品组成部分和已交付产品的影响）、验证和批准，适当时应征得顾客同意，并满足生产一致性要求；重要的设计更改，应经样件试装和验证达到要求后方可采用；应保证更改后的文件充分适宜、协调一致；应保存评审、验证的记录和更改在生产中实施日期的记录。
4、可以根据产品的改进、变化情况，在评审、验证和批准方面采取不同的方式（可以简化工作内容）。
5、关键零部件的设计更改，应经样件试装达到要求后方可采用，应保存评审、验证的记录；设计更改的评审应考虑是否影响已销售车辆的处置及维修手册的变更等。
IATF16949
六、产品的营销和售后服务能力
按照《汽车产业政策》、《汽车贸易政策》、《汽车品牌销售管理实施办法》等规范性文件的要求，企业有义务，也应有能力为消费者提供相适应的维修、保养服务。重点关注企业的组织机构、人员配置、网点建设，以及营销和售后服务管理文件和有关记录。查看产品相对应的三册。
"36、应建立企业产品保修服务配件**管理办法，必要时联合外购关键部件供应商，共同提供产品售后服务。
售后服务、备件供应满足所有客户要求，能保证在产品的设计使用寿命期限内（不少于10年）内、在限定服务时间内向顾客提供备件（应与原装车件的产品技术要求完全相同）更换、维修和咨询服务。" "1、企业应制定产品保修服务配件**管理办法，内容包括配件计划、配件采购、储运物流**、质量保证；
2、 企业应编制年度配件供应商合格名录；
3、对于涉及到安全、环保、节能的零部件，企业应将其供货商纳入到供应商管理体系，实施严格的选择、确认、评价、评审程序；
4、企业应对售后服务环节进行跟踪分析，识别关键部件配件给应和服务能力，必要时联合其供应商共同提供售后服务；
5、企业应对保修服务的范围、保修服务范围外的情况和实施细则进行明确规定，如正常保养、易损件的更换应在工作时间8小时内完成；发动机、变速器、悬架、钣金件的维修和更换应在10个工作日内完成；其余维修服务应在3个工作日完成。" 查阅涉及到的保养记录、保养项目及外购关键部件的供应商情况； 7.2.3顾客沟通8.2.1顾客满意
6.3 新产品试产阶段:
6.3.1 市场部将客户端样品承认信息通知厂内，并通知厂内试产物料、数量、交期等信息。
6.3.2试产阶段由工程部主导，并召开试产说明会，制作《试产报告》，报告中需包含制程检治具、文件到位等状况，并在会议上告知相关部门各段风险管控重点及措施，明确各部门职责，品保部协助提供制作报告所需的问题点及相关数据资料。
6.3.3由工程部做资源点检，并邮件告知厂内相关部门，工程部提供实际需投物料数量、人力、设备等资源需求清单给企划部，由企划部制定试产排程并负责领料、入库、报废等。
6.3.4 新品试产完成，由企划部负责交付事宜。
6.3.5 每次试产后，各部门提供本部门试产问题点给工程部汇总，由工程部主导召开试产总结会议，制定相应改善措施及追踪完成时间。
6.3.6 各试产阶段，品保部根据良率状况挑选各制程限度样品，市场部安排与客户商讨并签核限度样品。
6.3.7市场部将客户端签核的量产样品及限度样品交由品保部保存。
6.3.8 在新品试产及送样过程中，为确保产品的顺利量产，工程部主导对产品制程中的潜在失效模式进行分析。
6.3.9在新品试产过程中，工程部主导对夹治具的可生产性及稳定性作评估验证，如存在问题影响正常生产，采购有责任配合工程部与厂商检讨改善，夹治具的开发及验收按《夹治具管理作业规范》执行。
6.3.10 工程部汇总其它部门提出因客户端设计异常造成厂内生产异常问题点及相关建议给市场部，市场部及时串联客户商讨解决方案，并将相关信息知会厂内相关部门。
6.3.12 若客户端设变产品，市场部需将设变信息知会工程部，工程部以市场部发出信息展开作业，具体按《工程变更控制程序》执行。
6.3.13 试产阶段，工程、品保修订相关工程文件，并发放正式制程2D、BOM、SOP、SIP、POP、flowchart 、程式单于文控，文控发行正式资料于相关单位。
6.3.14 所有试产阶段的产品，需在外箱标示试产阶段、机种、类型，以便下个试产阶段生产前物料处理方案的发落及执行。
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