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材料辅导协助
周期120天左右
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IATF16949认证顾问汽车质量管理体系认证辅导
IATF16949认证申请质量管理体系内审员指导
阶段
基础调研与体系诊断
1.公司营运现场调研,确定质量管理状况,与管理人员沟通了解企业运作
2.体系诊断,与管理人员确认体系运行状态与期望
3.成立体系推进会
4.体系范围确认 无
问题点 企业质量管理基础比较薄弱
老师交办事项 下次工作内容
体系推进会的人员必须确认,并且相关人员要比较稳定;
体系推进会必须先把标准看一遍 讲解IATF16949标准
应建立供应链管理体系,识别关键零部件供应商,并确定合格供应商评价标准,对供应商及其关键零部件进行评价和选择,在采购活动中规范实施并进行日常监督管理。
应保留对合格供应商的评价、选择、管理记录。
应识别关键零部件供应链,在零部件总成至原材料的供应链上,掌握各材料、零件、部件的性能、成分、尺寸等技术条件状态,以及合格供应商名称,予以控制并保存。
企业应将影响车辆关键性能和功能的部件,与安全、节能、环保、防盗性能直接相关或有关的部件和材料,作为关键零部件和材料予以控制和管理。
企业应将影响车辆关键性能和功能的部件,与安全和法规性能直接相关或有关的部件和材料,作为关键零部件和材料予以控制。具体要求如下:
1、对关键零部件的界定
发动机、变速箱、副驾驶安全气囊总成、左前制动器、安全气囊控制器、驾驶座安全带、副车架总成、右前制动器、ABS控制器、副驾驶座安全带、后轴总成、左后制动器、ECU、左后安全带、转向机总成、右后制动器、制动泵及助力器、右后安全带、燃油箱总成、左前座椅总成、转向柱总成、中后安全带、主驾驶安全气囊总成、右前座椅总成、组合仪表、左传动轴总成、右传动轴总成、钥匙识别号、车身骨架(A/B/C柱、**蓬支架、车身地板等)。
2、对关键零部件供应商管理
查阅合格供方清单,关注新产品的供方、新加入的供方、出现问题的供方、不合格品率/附加运费/质量罚款较高的供方、关键总成的供方、产品出现改动的供方,是否按照规定要求进行选择评价供方,调阅相关记录;
查阅产品批准和供方评价记录,抽样3-5个关键零部件。" 供应商管理的职责划分要求有明确的文件说明或者程序文件支撑 5.5.1职责和权限
合格供应商清单(说明哪些是关键重要件) 7.4.1采购过程
供应商潜在评价管理办法、审核记录(新开发的供应商) 7.4.1采购过程
供应商业绩评价管理办法(含商务、开发和质量) 7.4.1采购过程
供应商采购协议,订单合同 7.4.1采购过程
全尺寸和全性能的检验,即产品的OTS认可报告 8.2.4产品的监视和测量
与安全、节能、环保、防盗性能直接相关或有关的部件和材料的梳理(新版特别要求)---清单 7.2.1与产品有关要求的确定7.2.2与产品有关要求的评审
关键零部件和材料控制和管理 7.4.2采购信息7.4.3采购产品的验证
市场部:
1 客户、竞争对手分析与了解。
2 新机种开发信息串联(客户及厂内)。
3交样给客户并跟进客户承认信息。
4客户讯息及需求收集。
工程部:
1 新品开发可行性评估及成本评估。
2 新机种开发进度掌控、跟催、异常状况协调处理。
3 主导新品开发阶段零辅件制作与承认。
4 主导项目开发及试模进度追踪。
5 新产品工程文件制作,含产品2D 、BOM、SOP、POP、flowchart、程式单。
6 主导新工艺、新材料开发。
7 主导打样阶段物料管理及排程制定。
8 主导召开新品开发说明会,介绍产品技术重点、开发排程、客户相关要求、交期及数量。
9 提供需量测产品给专案品保,量测报告完成后,主导问题点分析及改善。并主导尺寸报告分析与制程改善。
10 主导ECN及问题点检讨。
11 主导治具&设计、验证及验收。
12 客户端承认书主导制作。
13 主导新品试产及转量产。
品保部:
1 参与、夹治具验证、验收及相关验证数据提供。
2 主导检具开发、验证及验收。
3 负责新品开发阶段信赖性测试、转化客户端外观标准为厂内标准。
4 试产良率状况分析及追踪,限度样品收集、分类及不良率分布统计。
5 主导产品量测与FAI/CPK/GRR报告提供。
6 负责试产问题点汇总,召集相关单位检讨并追踪改善进度及结果。
7 参与新工艺、新材料开发。
8 负责品质文件制作。
9 参与新品工艺验证。
采购部:
1 配合工程开发阶段厂商开发、跟进厂商送样并追踪入库。
2 厂商承认书及外协制程工程文件追踪,并提供给厂内相关部门。
3 根据实际情况开发能满足品质、技术、环保等要求的供应商。
4 开发阶段原材料、辅料、委外工艺、委外治具询价、比价及议价。
5 配合厂内开发,依据机种成本要求配合工程部与厂商检讨。
6参与新品工艺验证。
企划部:
1 配合工程单位试产制作需求,及时下推系统单、无库存之原材料系统请购。
2 配合工程开发,及时提供人力、设备等资源。
3 负责试产生产计划排配,物料管控(不含打样阶段)。
4 负责订单跟踪及交货。
生产部:
1 严格并积配合工程单位主导的各新品打样、试产及参数验证等。
2 参与新产品试产生产现场问题点收集及相关数据提供。
3 参与新产品各试产阶段问题点检讨。
4 配合工程打样、产品试产及&检治具验证。
5参与新品工艺验证。
财务部:
1 负责及审批整个开发阶段的成本。
请购:
计划性请购案,由采购根据系统提出请购单进行原物料的请购。
非计划性购案由需求单位视实际需求提出请购。
重大设备及项目计划由项目负责人请购。
单工序委外需求由生管及相应单位提出。
采购:
采购员根据订单和原辅料库存情况,通过K3系统运算生成采购合同或由相关部门申请采购申请单。
采购经过询、比、议价寻找合适的供应商并报价,确定具体单价后根据合同或采购申请单制作《采购订单》并追踪《采购订单》的签回,供应商需签回《采购订单》后,采购据此追踪所采购物品的交货;采购承办人须明确掌握供货商接单之意愿、能力交期,以确保采购物品供应之接续性。
委外加工: 采购课根据K3系统运算生成《采购申请单》,根据委外加工商的实际情况确认委外加工商,生成系统《委外订单》,《委外订单》签回后跟踪交货;
选择供应商:
采购课应在《合格供应商名录》上选择供应商优行采购。
若需于《合格供应商名录》之外的供方采购,则按《供应商管理程序》执行。
采购信息:
产品特性:如品名、规格、型号、数量、尺寸、性能及其他质量要求。
质量文件:如产品合格证、质量保证书、材质报告、炉号、批号。
体系:如是否通过ISO9001等体系认证或产品认证。
环境:是否有进行有害物质、环境管理。
其他:如加工能力和人员要求。
交货:
采购须根据订单上的交货日期或送货通知单上交货日期要求厂商如期交货。
若因质量或其它异常造成无法达交且影响客户交期时,采购需及时以邮件方式通 知生管及相关部门,并呈报部部门高主管申请或向同业借料。针对客户或认证通过的物料供货商,需内由业务及相关部门以邮件方式通知客户, 得其同意方可更改; 如不同意,与其商讨解决方案。
验收作业:
采购的原材料到公司后,仓库保管员依采购订单及供方送货单点收品名、规格、型号及数量等,并通知品保部进行检验或验证,品保部按《检验与测量控制程序》进行检验或验证,合格后由仓库员按《产品防护控制程序》标识入库存放;若不合格按《不合格品控制程序》执行。
外协件到公司后,仓库保管员依据《委外订单》对外协件的品名、标识、加工类别及交付日期进行点收,并通知品保部进行检验或验证。品保部按《检验与测量控制程序》进行检验或验证。合格后,按《产品防护控制程序》标识入库存放;若不合格,按《不合格控制程序》执行。
当本公司或顾客提出在供方货源处对采购的原辅料或外协件进行检验或验证时,本公司应与供方交流采购信息,以便规定检验或验证的安排,及产品的放行方式。
结报:
物料经验收合格后,仓库将验收单据转采购承办人。
对帐截止日期为每月1-25号为当月货款﹐26号至月底为次月货款,各交易厂商应于每月月作好对账单并与采购承办人完成对帐作业。
若厂商因违约交期、质量异常及其它扣款项目,采购则应据实执行扣款结报。
对帐无误,采购承办人通知厂商于规定时间将交于我司,以示交易有效。
付款:财务依照采购《付款申请单》进行付款,参考财务管理制度。
应建立从关键零部件总成供应商至整车/发动机出厂的完整产品可追溯体系。当产品因制造或设计缺陷发生质量、安全、环保等方面的重大共性问题时(包括由于供应商原因引起的问题),利用产品追溯系统应能*查明原因,确定产品召回范围,并采取相应措施;当顾客需要维修备件时,应能够*确定所需备件的供应商、型号、规格及技术参数。
1、应建立整车产品信息及出厂检测数据记录的存储系统,其中整车基本信息存档期限为车辆的设计使用年限;产品的检验测试数据存档期限不少于2年,或企业保修质量承诺规定的里程或期限。
2、追溯系统的设计,应以能够快速查明问题源为根本,考虑追溯系统信息设计的详实程度。" "1、查阅相关文件,企业对生命周期、记录保存期、档案的规定;
2、检查相关信息记录、档案;
3、调阅产品生产、销售数据资料,抽样某关键部件的可追溯性,是否能够支持产品质量的追溯要求。" 《产品标识与追溯管理办法》(涉及零部件、整车、发动机) 7.5.3标识和可追溯性
序号 阶段 阶段性成果
1 项目准备 《项目实施计划/方案》
2 现状调研 《工作日志》
3 培训 《工作日志》、《项目阶段确认书》
4 文件编制完成 各类文件资料、《项目阶段确认书》
5 项目推进/实施 《工作日志》
6 内部审核/管理评审(需要时) 《工作日志》、《项目阶段确认书》
7 项目验收 通过现场审核或得到客户认可、《项目阶段确认书》