**回收标志认证 长沙GRS认证申请 资料协助 一站服务

I.对公司GRS管理体系负责任：批准发布《GRS管理手册》，有权对公司的管理体系做出变更决定
II.任命GRS管理体系管理者代表，并赋予其相应的职责和权限
为促进公司GRS管理体系的有效运行，调动员工的积性，鼓励员工主动参与公司GRS管理体系管理
III.确定公司与GRS管理体系有关人员的职责、权限和相互关系
IV.    对公司的资源负责
1 目的
1.1 确保外包加工的GRS产品在受控状态下进行。
2 适用范围
2.1 适用于本公司GRS系列产品的外包加工过程。
3 职责
3.1 营运部计划负责外包加工要求的提出；
3.2 质量管理部、外协部负责外包方的评价和日常管理。
4 工作程序
4.1 本公司可能外包工序为：印花、绣花等。
4.2 若公司有外包需要时，公司与各承包商签订了关于外包工作的协议或合同。应保证以下内容
4.2.1  公司必须具有将作为外包加工的输入材料的法律所有权；
4.2.2  公司在外包加工的过程中不会放弃材料的法律所有权；
4.2.3  该协议或合同包括关于保留 GRS 认可的认证机构审核外包承包商或工作的权力的条款；
4.3 公司制定ZDSP2G20《采购控制程序》、ZDSP2G58《外协管理程序》控制公司所有外包供应商。
4.4 对外包加工，公司应保持可追溯性与书面跟踪。
4.5 外包流程
4.5.1 有外包要求时，由营运部计划，与外包方联系确认具体外包工序。
4.5.2 与外包方沟通确认好外包事项后，由营运部储运组准备好外包前的原料或半成品，并负责发运到外包方。
4.5.3 外包方应设置的GRS原料区域以存放GRS原料或半成品 。
4.5.4 外包方应按本公司外包合同要求的产品名称信息开具生产作业单。
4.5.5 外包方工序的负责领料的人员，发现生产作业单上物料名称是以“GRS”开头时，必须领用对应的物料才能生产，在《领料单》上“GRS”物料并与外包方仓库认真核对；
4.5.6 外包生产过程中的要求，应按本手册2.4、2.5对应的仓储、生产控制的要求执行。
4.5.7 用于GRS认证材料生产的材料可以被追踪和控制，在外包加工期间，不可同任何其他材料混合或受到污染
4.5.8 承包商应在全程采用本公司的《产品流转卡》识别GRS和非GRS产品，并将《产品流程卡》随产品交付给本公司
4.5.9 外包若是由其他公司进行，应在本公司的系统中填写相关的工序数据；若是由其他公司进行，则外包公司应在本公司的《产品流转卡》详细填写相关的工序数据（工序投入数和工序产出数）。
4.5.10 外包产品进公司后，质量管理部应对产品进行检验，除正常的质量检验项目以外，公司检验员应关注GRS产品的标识及《产品流转卡》。
4.6 记录要求
4.6.1 组织必须记录所有加工或生产 GRS 认证材料的承包商名称与联系方式。
4.6.2 组织必须在外包前通知其认证机构，加工或生产 GRS 认证材料的新承包商名称与联系方式。
4.6.3 组织必须在外包工作完成并在检验合格后，按正常生产的流程开具。
4.7 标签 ：组织必须确保承包商只在外包协议范围内的产品上使用GRS标签。
4.8 组织必须确保承包商不将 GRS 商标作为宣传目的使用。
4.9 禁止：公司必须确保承包者本身不再外包加工，即在外包协议中材料不可从一个外包承包者转  到另一个承包者。
5 相关文件和记录
5.1 《生产作业单》
5.2 《产品标识卡》
5.3 《各工序生产日报表》
5.4 《产品流转卡》
5.5 《统计报表》

质量、环境、职业健康安全目标
本公司对质量、环境、职业健康安全管理体系所需的相关职能、层次和过程设定质量环境和职业健康安全目标，并且使得设定的质量、环境、职业健康安全目标满足以下要求： 
a）与公司的质量、环境、职业健康安全方针保持一致； 
b）可测量； 
c）考虑到适用的要求； 
d）与提供合格产品和服务以及增强顾客满意相关； 
e）予以监视，对目标的完成情况进行统计； 
f）予以沟通，让相关部门人员了解与己有关的目标要求并贯彻执行； 
g）适时更新，在公司内外部环境发生变化时，对目标的适宜性进行评价，需要时进行更新。 
本公司按照要求保留有关质量、环境、职业健康安全目标的形成文件的信息。

公司按照本手册的规范性引用文件中所述标准的要求，建立公司的质量、环境、职业健康安全管理体系，包括所需的过程、过程的管理、过程组成系统的应用，形成文件、加以实施和保持，并持续改进管理体系的有效性。做到：
（1）识别管理体系所需的全部过程，包括所需的输入和期望的输出；识别公司能够控制和能够施加影响的环境因素和危险源，制定目标指标和管理方案；
（2）确定过程的顺序和相互作用；
（3）确定所需的准则和方法（监视、测量和相关绩效指标），以确保这些过程运行和控制有效；
（4）确保各过程均可以获得必要的资源和信息，以支持这些过程的运行和对这些过程的监视；
（5）规定个过程相关的责任和权限；
（6）应对公司确定的风险和机遇；
（7）监视、测量和分析这些过程，依据监视、测量和分析的效果采取相应措施，实施所需的变更，以确保实现过程的预期结果；
（8）改进这些过程，不断提高质量、环境、职业健康安全管理体系的有效性；
（9）保留并保持所有的按照策划进行的文件化信息，支持过程的有效运行。

1 通过GRS管理体系三方监督审核 严格按GRS4.0要求进行内审、管理评审
2 完善GRS管理体系文件 将GRS体系文件更加完善，便于操作实施
3 过程监督 依据策划实施过程监督，寻求持续改进
1.目的
对不合格GRS产品进行控制，防止GRS产品与常规产品的混淆和不合格品出厂。
2.范围
适用于本公司的GRS生产全过程，及出厂的不合格GRS产品的控制。
3.职责
3.1 生产技术部负责对GRS原料进货、终产品的不合格品的评审，各车间协助。
3.2 各车间负责对GRS生产过程中的不合格品的评审、处理。
3.3 检验员负责对本部门范围内的不合格产品的记录、标识、隔离。
3.4 各车间负责对不合格产品的返工、返修措施的实施。
4.程序
4.1 不合格GRS产品的确认
4.1.1 凡产品不能被充分的区分为GRS，并满足规定要求的均为不合格品。
a 操作者在生产过程中发现的不合格品，须经质检员或带班技术员确认。
b．原料进货和终产品的不合格品由生产技术部检验员确认。
4.2 不合格品的标识、记录、隔离。
4.2.1 对进货检验发现的不合格品，由检验员做好记录，并通知仓库做好状态标识，填写不合格报告单送质监部,对客户提品按《顾客财产控制程序》执行。
4.2.2 对生产过程中检验发现的批量不合格品，由带班技术员做好标识和记录，生产值班长填写不合格品报告单送生技部。
4.2.3 以生产过程中检验发现少量不合格，如果没有分清是否为GRS产品，作为常规产品处理。
4.2.4 在生产过程中检验发现的质量缺陷，如油污、破边、毛效差、轻微皱条等由操作工在质量控制点记录本上做好记录。
4.2.5 对成品检验中的不合格品，由检验员做好状态标识。
4.2.6 所有不合格品都必须按规定隔离堆放。
4.3  不合格品的评审和处置。
4.3.1 对进货的原料不合格品，由生产技术部经理作出评审，填写不合格品报告单，给经营部，由经营部做退货处理。
4.3.2 对生产过程批量不合格品、半成品，一般情况下由当班技术员作出评审，在不合格品报告单上签具意见。对重大的批量的不合格品，须经由生产和经营经理共同进行评审处置，并填写不合格品评审记录，共同签字执行。
4.3.3 对终检验中发现少量不合格品可由质检员直接做出评审处理决定，对批量性的重大的由质检员填写不合格品报告单送生产技术部作出评审，必要时参照4.3.2条，共同对不合格品作出评审。
4.4   不合格品评审和处置结论本公司采用：
a．退货或做常规产品处理。
b．返修或返工
c．降级处理或改作它用
4.5 返工或返修的产品由生产技术部填写返工、返修通知单送相关部门执行。
4.6 对返工、返修产品，应按规定重新检验，验证是否达顾客要求和公司规定要求。
4.7 对无法返工、返修和改作它用、报废的产品应堆放到区域作好标识。
4.8 对让步接受的不合格品，由生产技术部填写让步接受申请单，经营部经理或顾客签字后方可实施。
4.9 对批量性的不合格品，相关部门除做**审处置外，还应对不合格品的原因进行分析，并提出纠正措施。
5. 相关文件及记录
参见《不合格品控制程序》