"31、在产品实现过程中,应按照国家强制性标准识别关键总成、部件、材料和关键制造过程、装配过程、检验过程,并确定其控制要求。
应对生产工艺、过程监视和测量活动实施管理,管理范围至少应覆盖进货质量控制、过程质量控制、成品质量控制等方面的活动。
" "1、生产工艺管理
企业应将影响产品安全项、环保项、法规项等符合性的产品特性或过程参数,或者影响产品的配合/功能等符合性的产品特性和过程参数,确定为关重特性或特殊特性。与此特性相关的工序,则定义为关重工序。
企业应制定关键、重要工序管理办法;应对关键工序、重要工序进行工艺验证,明确工艺验证方法和指标要求,并定期对工艺要求予以评审;必要时对关键工序、重要工序的过程性能、过程能力予以分析评价,并提出控制要求。
2、监视和测量文件
应对涉及重要特性、安全特性、环保特性的零部件、总成,开发编制进货检验、过程检验和监测、出厂检验的检验规范或检验指导书,并按规定实施检验、监视测量活动。
检验规范或检验指导书,应明确整车、系统、部件、零件、材料的检验或试验项目、方法、抽样频次、偏差范围、结果分析、记录及保存期限的文件化规定;对于采用验证方式进行进货检验控制的部件、零件、材料,也应在检验规范中明确予以要求。
对于不在乘用车生产工厂所开展的必要检验、试验或相关检查,应在质量计划(或生产一致性控制计划)中特别列出,并说明控制的职能部门和所在地点。
3、基本控制要求
--进货检验和试验,至少应定期开展对车身结构件材料分析和强度检验,以及发动机、电子电控系统、风窗玻璃刮水器、车门锁、车门铰链、玻璃升降器、安全带拉伸等总成和部件的性能、功能、耐久性检验和试验。
--过程检验和监测,应结合各工种工艺特点有效予以落实:
①冲压生产应对首末件检验,定期对冲压模具进行全尺寸检验。
②焊接生产应对四门两盖焊合组件生产线,抽样检验焊点质量;分焊线和车身组焊线应对白车身和焊合组件抽样进行全尺寸检查,并定期进行破坏性试验,检验焊接强度、直径、焊核形状、密封胶强度。
③涂装生产应对各前处理槽液、电泳槽液进行化学分析,对烘炉温度、喷枪压力等参数予以监控。涂装下线应设置面漆质量检验站,对下线产品进行**检验。
④总装生产应对装配力矩值进行控制,开班前应对手动扳手在扭矩校验仪上校验力矩值误差范围;应对气动弯角扳手、气动液压脉冲扳手、气动螺丝刀、电动螺丝刀定期校准扭矩,并保留校准记录;应对关键装配工序的拧紧力矩采用指针式力矩扳手抽样复检。
⑤发动机生产,至少应对缸体、缸盖、曲轴的动配合型面进行形位公差、尺寸公差的测量;应对出厂发动机进行磨合试验和性能检测。
热试线由磨合试验台、性能测功机、油耗检测仪、排放测试仪等组成,对所有出厂发动机进行试验验证。
⑥采用信息管理系统,将采集的零部件信息、装配数据与发动机流水号一一对应,通过内部网络将所有信息上传到工控机存储,保证装配信息过程的可追溯性。
--整车出厂检验,应开展整车质量评审、整车下线检测、整车路试检测活动。" "1、检验文件是否涉及重要特性、安全特性、环保特性的零部件和总成;
2、检验规范或检验指导书是否有针对性,文件是否具有可操作性;
3、文件是否易于得到,操作人员是否熟练,对文件是否理解;
4、重点关注**装置的功能、性能和装配尺寸相关的标准及有关规定的符合性。
5、查问并现场查看检验设备是否充分并完好;
6、对关键工序和特殊过程重点查看操作人员和相关设备情况;
7、查阅相关记录;
8、现场观察关重工序的操作、质控点的检验活动,是否满足作业文件的控制要求。" 7.2.1与产品有关要求的确定
3C、法规件清单
关键工序清单、关键工序作业指导书 7.5.1生产和服务提供的控制7.5.2生产和服务提供过程的确认
进货检验管理办法、进货检验记录 7.4.1采购过程7.4.3采购产品的验证4.2.4记录控制
过程检验作业指导书、过程监控记录 7.5.1生产和服务提供的控制7.5.2生产和服务提供过程的确认8.2.3过程的监视和测量4.2.4记录控制
"26、应建立和落实与产品质量有关的人员能力评价、岗位培训、考核制度和聘用机制,并应保持适当的记录。
与产品质量有关的人员均应具备相应的资格、专业技能及知识,应能够按程序文件、工艺文件或相关作业指导书开展工作。
" "在本条款中与质量相关的人员,主要是指生产线工人、检验人员、生产技术管理人员、质量技术管理人员、辅助作业工人。
1、企业应建立人员管理、评价与考核制度;
2、重点关注关键工序操作人员、检验和试验人员、计量人员、新上岗人员或新调整工作人员的培训和岗位能力评价。" "1、了解质量相关人员工作权限、人员配置及资格技能情况;
2、查阅《人员管理、评价与考核制度》、培训计划及培训记录、岗位能力评价记录等文件和记录;
3、现场观察关键工序操作人员、检验和试验人员操作,是否与文件规定一致。" 质量管理人员清单、教育经历、培训经历、工作经历 6.2.2能力、培训和意识
上岗证、培训与测评记录,年度绩效考核结果、技能测评记录 6.2.2能力、培训和意识
内审员、关键工序操作人员、检验和试验人员、计量人员资格证 6.2.1总则6.2.2能力、培训和意识
质量管理人员每季度开展一次岗位达标考试 6.2.2能力、培训和意识
★28、应建立合格证管理制度和合格证信息数据库。按照合格证管理有关规定,明确制作、发放、上传信息的职能人员;制作并发放符合要求的产品合格证;在规定期限内上传合格证信息,保存合格证制作和发放的记录。 "1、合格证管理制度和合格证信息数据库,应确保实车、合格证、合格证信息数据库、产品《公告》信息的一致性。
2、对制作、发放、上传合格证的职能人员,应明确到具体部门和责任人员,且应为不同人员。" "1、查阅相关文件,了解企业的合格证管理制度及有关规定;
2、检查合格证制作和发放记录;
3、了解合格证管理人员情况,与上报人员对照;
4、调阅合格证数据库、上传数据库,比对公告信息。" 《合格证管理制度》 7.5.3标识和可追溯性
合格证管理档案及数据库 4.2.4记录控制
合格证数据库信息与上传信息一致,合格证制作和发放的记录 4.2.4记录控制
合格证管理人员岗位说明书、技能测评、岗位达标、绩效考核 5.5.1职责和权限6.2.2能力、培训和意识
"21、在实施产品和制造过程的设计更改(包括由供方引起的更改)前,应重新进行评审(包括评价更改对产品组成部分和已交付产品的影响)、确认,必要时进行验证,同时应满足生产一致性要求。
应保存评审、验证和确认的记录,包括更改在生产中实施日期的记录。" "1、设计更改的原因可能包括:市场因素、改进功能和技术指标、产品标准更改、改进生产方式等。
2、更改包括产品和过程的更改。
3、企业应建立设计更改的控制程序,在实施产品和制造过程的设计更改(包括由供方引起的更改)前,应重新进行评审(包括评价更改对产品组成部分和已交付产品的影响)、验证和批准,适当时应征得顾客同意,并满足生产一致性要求;重要的设计更改,应经样件试装和验证达到要求后方可采用;应保证更改后的文件充分适宜、协调一致;应保存评审、验证的记录和更改在生产中实施日期的记录。
4、可以根据产品的改进、变化情况,在评审、验证和批准方面采取不同的方式(可以简化工作内容)。
5、关键零部件的设计更改,应经样件试装达到要求后方可采用,应保存评审、验证的记录;设计更改的评审应考虑是否影响已销售车辆的处置及维修手册的变更等。" "1、抽查设计变更的产品图纸。
2、查阅相关的文件,注重评审、验证和批准的记录。" 1、设计更改的原因可能包括:市场因素、改进功能和技术指标、产品标准更改、改进生产方式等。
2、更改包括产品和过程的更改。
3、企业应建立设计更改的控制程序,在实施产品和制造过程的设计更改(包括由供方引起的更改)前,应重新进行评审(包括评价更改对产品组成部分和已交付产品的影响)、验证和批准,适当时应征得顾客同意,并满足生产一致性要求;重要的设计更改,应经样件试装和验证达到要求后方可采用;应保证更改后的文件充分适宜、协调一致;应保存评审、验证的记录和更改在生产中实施日期的记录。
4、可以根据产品的改进、变化情况,在评审、验证和批准方面采取不同的方式(可以简化工作内容)。
5、关键零部件的设计更改,应经样件试装达到要求后方可采用,应保存评审、验证的记录;设计更改的评审应考虑是否影响已销售车辆的处置及维修手册的变更等。
"30、应建立供应链管理体系,识别关键零部件供应商,并确定合格供应商评价标准,对供应商及其关键零部件进行评价和选择,在采购活动中规范实施并进行日常监督管理。
应保留对合格供应商的评价、选择、管理记录。
应识别关键零部件供应链,在零部件总成至原材料的供应链上,掌握各材料、零件、部件的性能、成分、尺寸等技术条件状态,以及合格供应商名称,予以控制并保存。
企业应将影响车辆关键性能和功能的部件,与安全、节能、环保、防盗性能直接相关或有关的部件和材料,作为关键零部件和材料予以控制和管理。"
"企业应将影响车辆关键性能和功能的部件,与安全和法规性能直接相关或有关的部件和材料,作为关键零部件和材料予以控制。具体要求如下:
1、对关键零部件的界定
发动机、变速箱、副驾驶安全气囊总成、左前制动器、安全气囊控制器、驾驶座安全带、副车架总成、右前制动器、ABS控制器、副驾驶座安全带、后轴总成、左后制动器、ECU、左后安全带、转向机总成、右后制动器、制动泵及助力器、右后安全带、燃油箱总成、左前座椅总成、转向柱总成、中后安全带、主驾驶安全气囊总成、右前座椅总成、组合仪表、左传动轴总成、右传动轴总成、钥匙识别号、车身骨架(A/B/C柱、**蓬支架、车身地板等)。
2、对关键零部件供应商管理" "1、查阅合格供方清单,关注新产品的供方、新加入的供方、出现问题的供方、不合格品率/附加运费/质量罚款较高的供方、关键总成的供方、产品出现改动的供方,是否按照规定要求进行选择评价供方,调阅相关记录;
2、查阅产品批准和供方评价记录,抽样3-5个关键零部件。" 供应商管理的职责划分要求有明确的文件说明或者程序文件支撑 5.5.1职责和权限
合格供应商清单(说明哪些是关键重要件) 7.4.1采购过程
供应商潜在评价管理办法、审核记录(新开发的供应商) 7.4.1采购过程
供应商业绩评价管理办法(含商务、开发和质量) 7.4.1采购过程
供应商采购协议,订单合同 7.4.1采购过程
全尺寸和全性能的检验,即产品的OTS认可报告 8.2.4产品的监视和测量
与安全、节能、环保、防盗性能直接相关或有关的部件和材料的梳理(新版特别要求)---清单 7.2.1与产品有关要求的确定7.2.2与产品有关要求的评审
关键零部件和材料控制和管理 7.4.2采购信息7.4.3采购产品的验证
29、应建立从关键零部件总成供应商至整车/发动机出厂的完整产品可追溯体系。当产品因制造或设计缺陷发生质量、安全、环保等方面的重大共性问题时(包括由于供应商原因引起的问题),利用产品追溯系统应能*查明原因,确定产品召回范围,并采取相应措施;当顾客需要维修备件时,应能够*确定所需备件的供应商、型号、规格及技术参数。 "1、应建立整车产品信息及出厂检测数据记录的存储系统,其中整车基本信息存档期限为车辆的设计使用年限;产品的检验测试数据存档期限不少于2年,或企业保修质量承诺规定的里程或期限。
2、追溯系统的设计,应以能够快速查明问题源为根本,考虑追溯系统信息设计的详实程度。" "1、查阅相关文件,企业对生命周期、记录保存期、档案的规定;
2、检查相关信息记录、档案;
3、调阅产品生产、销售数据资料,抽样某关键部件的可追溯性,是否能够支持产品质量的追溯要求。" 《产品标识与追溯管理办法》(涉及零部件、整车、发动机) 7.5.3标识和可追溯性
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