4.1生产厂区通用禁令
4.1.1严禁违章指挥,违章作业,违反劳动纪律。
4.1.2严禁安全教育不合格的职工上岗。
4.1.3严禁未按规定穿戴劳动防护用品的职工上岗。
4.1.4严禁职工饮酒上岗。
4.1.5严禁特种作业人员无证上岗。
4.1.6严禁阻塞消防通道。
4.2易燃、易爆危险场所禁令。
4.2.1严禁吸烟、禁带火种。
4.2.2严禁穿易产生静电的服装和带钉的鞋靴。
4.2.3严禁用汽油等易挥发易燃溶剂擦洗设备、工具、衣物及地面。
4.2.4严禁使用易产生火花的工具、器具。
4.2.5严禁使用非防爆电器。
4.2.6严禁设备、管道无静电接地和跨接装置。
4.2.7严禁日光爆晒易燃、易爆物料。
4.3.有毒有害危险场所禁令。
4.3.1严禁不按规定手续办理剧毒物质的保管、领取和使用。
4.3.2严禁使用的容器未标明铭牌和未定置存放。
4.3.3严禁无防备措施和未配备应急抢救器具。
4.4建(构)筑物禁令。
4.4.1严禁随意改变建(构)筑物的原设计结构和设计规定的使用条件。
4.4.2严禁随意增加建(构)筑物荷载。
4.4.3严禁随意拆建(构)筑物和在楼面、屋面、墙面上打洞。
4.4.4严禁任意碰撞和损坏建(构)筑物的围护结构、楼梯、栏杆、盖板等各类防护设备。
4.4.5严禁任意拆除和损坏建(构)筑物的防水、防火、防腐蚀、防震、避雷等设施。
4.4.6严禁在与生产工艺技术不相适应的厂房内违章生产。
4.4.7严禁在危房内强行生产。
4.5 机电设备禁令。
4.5.1严禁使用不可靠的安全保护,信号保险装置。
4.5.2严禁机电设备**负荷运转。
4.1进出洁净区物料包装要求
4.1.2所有进入物料尽可能有两层包装且包装完整、洁净,无破损,有品名、批号等标识。
4.1.3用于盛放物料的容器应不与物料发生化学作用。
4.2物料进入洁净区程序
4.2.1物料在洁净区外进行外包除尘,用湿抹布擦拭外壁。
4.2.2进入解包间拆去外包装装入洁净桶,送进缓冲间。
4.2.3用内用叉车将物料拉入车间内。缓冲间为电控联动门,只有当外门关闭后才能打开洁净区内的缓冲门,推进物料。
4.3物料出洁净区程序
4.3.1成品由输送带送入外包间,包装后送往成品仓库。
4.3.2中间产品除取样外,不出车间。
4.1物料复核
4.1.1原辅料:复核外包装标签与容器内合格证或盛装单上的品名、规格、批号、数量是否相符,称量好的原辅料与指令单上原辅料的名称、规格、批号、数量是否相符。
4.1.2包装材料:复核品名、规格、数量、包装材料上所印刷的文字内容及尺寸大小与所要包装的产品是否相符。
4.1.3中间产品逐桶检查容器外有无标签,复核品名、规格、批号、数量;
4.1.4检查检验报告书,证明所接受的物料为合格品。
4.2称量复核
4.2.1按本制度*4.1条复核被称量物;
4.2.2对秤的规格复核确认;
4.2.3对秤或天平零点的校正复核确认;
4.2.4复核皮重、毛重、净重,剩余料的净重。
4.3计算的复核
4.3.1计算包括配制指令的计算,投料(用料)的计算,原辅料、包装材料用量的复核;
4.3.2各岗位物料平衡的计算必须经复核确认;
4.3.3所有的计算复核要以原始记录为依据进行复核、计算确认。
4.4工作的复核
4.4.1包装机以及标签、合格证、小盒、纸箱所盖批号、生产日期均要复核确认。
4.4.2对生产所使用的各类模具领用、收回均要复核;
4.4.3各工序清场结束后由车间质检员要复核确认是否合格。
4.5各工序的复核人由班组长*。
检验 125 应通过自行检验或委托具备相应资质的食品检验机构对原料和产品进行检验,建立食品出厂检验记录制度。
126 自行检验应具备与所检项目适应的检验室和检验能力;由具有相应资质的检验人员按规定的检验方法检验;检验仪器设备应按期检定。
127 检验室应有完善的管理制度,妥善保存各项检验的原始记录和检验报告。应建立产品留样制度,及时保留样品。
128 应综合考虑产品特性、工艺特点、原料控制情况等因素合理确定检验项目和检验频次以有效验证生产过程中的控制措施。净含量、感官要求以及其他*受生产过程影响而变化的检验项目的检验频次应大于其他检验项目。
129 同一品种不同包装的产品,不受包装规格和包装形式影响的检验项目可以一并检验。
4.1生产全过程必须严格执行工艺规程和岗位操作规程。严格按工艺规程规定条件,操作规程规定方法,生产指令规定内容进行操作,不得擅自更改。
4.2生产过程各关键工序要严格进行物料平衡,符合规定的范围方可递交下一工序继续操作;若**过范围,必须查明原因,在得出合理解释,确认无潜在的质量事故后,经质检部负责人批准,中间产品方可递交下一工序。
4.3应严格控制在规定生产周期内完成生产任务。生产周期若有变动,要按偏差管理程序处理。
4.4易燃、易爆岗位要严格执行安全操作规程,有效地实施防范措施,厂安全员要严格检查和防范。
4.5膏体的投料、装填、灌封工序均应在三十万级区进行,操作员应按岗位操作规程要求定时定量抽查产品装量差异,并将抽查结果及时记入岗位操作记录。
4.6生产过程各岗位的操作及中间产品的流转都必须在品保专员的严格监控之下,各种监控凭证都要纳入批生产记录;无品保专员签字发放的中间产品,不得往下一工序传递。
4.7各关键工序,如起草生产指令、配料、灌装、外包装等均要严格复核,防止差错或混淆。
4.8落实设备情况,保持设备完好以保证正常生产,严格按相应的维护保养制度做好设备保养工作。
4.9对各过程操作人员,由公司组织工作岗位适应性培训,培训内容的重点是强化工艺意识、工艺管理知识教育、技能教育。
4.10操作人员、质检人员,认真填写生产记录、检验记录,对出现不合格的情况,按《不合格品管理办法》处理。
4.11生产部组织实施工艺纪律考核,填写《工艺考核表》。
4.1物料平衡是指产品或物料的理论产量或理论用量与实际产量或用量之间的比较,并适当考虑可允许的正常偏差。
4.2物料平衡率的计算方法:
实际产量
理论产量
实际产量含尾料量、不合格品量和留样量;理论产量含回收尾料及不合格品量。
4.3制膏生产必须按照配方量的**(标示量)投入净物料,如已知某一成分在生产或储存期间含量会降低,工艺规程中可规定适当增加配料量。
4.4物料平衡率有可允许的正常偏差,物料平衡率定为95%-**,成品率规定见《生产工艺规程》。
4.5每批产品应在生产作业完成后,进行物料平衡检查。如有显著差异,必须查明原因,在得出合理解释、确认无潜在质量事故后,方可按正常产品处理。
4.6正常偏差规定:
4.6.1正常生产的产品,由车间负责人负责根据生产工艺、生产情况的统计,确定本车间生产的产品的正常偏差范围,由品保专员审核后,报生产部负责人批准执行。
4.6.2新产品由研发人员根据试验情况,初步确定该产品的正常偏差范围,报品保专员审核,生产部负责人批准执行。
4.6.3属于偏差范围内的产品可视为物料平衡。
4.6.4偏差需修订,应由生产车间提出申请报告,报品保专员审核,由生产部负责人批准。
4.7凡正常偏差的产品,车间工艺员在汇总批生产记录、批包装记录时,应同时进行物料平衡计算。
4.7.1属偏差范围内,批生产记录、批包装记录一并交品保专
4.1各生产工序结束,转换品种、规格前应彻底清场;连续批次生产时,可根据实际情况进行清场,与本批次无关的东西都要清场,清洁、消毒可根据实际需要进行。但连续生产周期不得**过一周,若**过,也必须彻底清场,进行清洁及消毒。如遇包装粉体类产品,需停止其他共线产品包装,避免粉体扬尘对其他共线产品影响。
4.2清场要求
4.2.1地面无积灰,无结垢,门窗、室内照明灯、风管、墙面、开关箱外壳无积尘,与下次生产无关的物品(包括物料、中间产品、废弃物、标准和记录)已清离生产场地。
4.2.2使用的工具容器清洁,无异物,无前次产品及包装物的遗留物。
4.2.3操作台面、地面无前批次生产遗留产品。
4.2.4设备内外无前次生产遗留物,无油垢。
4.2.5更换品种或规格的非**设备、管道、容器、工具应按规定拆洗或在线清洗,必要时消毒灭菌。
4.2.6同一设备连续加工同一品种、规格的非无菌产品时,其清洗周期可按生产工艺规程及标准操作规程的规定执行,若未作规定,则按4.1执行。
4.2.7包装工序调换品种时,剩余的标签及包装材料应全部退料或销毁,剩余的待包装品、已包装品及散落的产品要全部离场,所有与产品接触的设备、器具要清洗干净,必要时灭菌消毒。
4.2.8一批产品生产结束后,垃圾袋要及时清理或更换。
4.3清场记录及清场合格证
4.3 .1清场应有清场记录。清场记录包括:工序、品名、规格、批号、清场日期、清场及检查项目、检查结果、清场人、复核人签字等。清场记录纳入批生产记录。包装清场记录设立正、副本,正本纳入本批批包装记录,副本纳入下一批批包装记录之内。其余工序清场记录纳入本批生产记录。
4.3.2清场结束,由现场质检员检查合格后发给“清场合格证”,并挂在已清场区域。“清场合格证”作为下一品种(或同品种不同规格、不同批号)的开工凭证纳入批生产记录中。未取得“清场合格证”不得进行另一个品种或同一品种不同规格、不同批号的产品生产。“清场合格证”内容应包括生产工序名称(或房间)、清场品种及规格、批号,清场日期,清场人员和检查人员签名。
4.4清场复查: 在生产开始前对生产场地、生产设备等进行检查,确认没有上一批生产的遗留物,保证不会对下一批生产造成污染、交叉污染、差错或混淆。
-/gjijea/-