4.1制定:销售部制定销售预测表,生产管理人员以销售预测为基础,做出成品生产计划,即某品种一个月需生产多少批。编制企业的生产计划,必须兼顾设备生产能力,在制品、成品库存数,上期生产的执行情况,成本费用等,使计划的编制有可靠的依据。
4.2要求
4.2.1生产计划一经下达,生产车间要围绕计划指标,采取措施,保证计划的全面和及时完成。并且每月以报表的形式向生产部、销售部报告生产进度。
4.2.2生产负责人依生产计划提前下发料单给生产,生产依发料单到仓库领料。仓管、采购要做好原辅材料、包装材料的供给工作;仓库应根据发料单按计划发给生产。
4.2.3辅助部门须根据生产计划,保证公用系统(水、电、汽等)安全稳定地提供给车间使用。
4.2.4车间在执行生产计划中,如遇特殊情况需变动时,由执行单位提出书面报告给生产部,由生产部调查、分析、提出审核意见,报分管**批准下达后方可变动。
4.4检查:生产部对生产计划的执行情况负有监督、检查的责任,要通过统计报表、日常调度、现场指挥等形式进行检查、监督,发现问题要及时采取措施,给予解决,对影响生产计划完成又无力落实解决的问题要及时报告分管**解决。
4.1拼箱工作由车间包装班执行。
4.2同品种、同规程产品零头只限两个批号拼为一箱,且装箱合格证及外箱需注明其两个批号及各自数量,并作好拼箱记录。
4.3拼箱后的产品与后一个批号的产品一起码放,可以按正常产品销售并作好记录。
4.4同品种、不同规格的产品不能拼箱。
4.5不同品种不能拼箱。
4.6合箱的产品两个批号不必相邻,但两批号产品生产日期间隔不得**过一个月。
4.1定义:由于机器设备的性能决定无法继续加工的中间产品称为尾料;每批产品生产完毕,按整箱(整件)入库,不足整箱入库的该批(以较小包装计)产品为零头产品。
4.2尾料来源
4.2.1配料岗位:贮料罐内的膏体由泵打入灌装机,当泵打到较后剩余的这部分余膏,就是配料岗位的尾料。
4.2.2灌装岗位:为了保证装量差异符合规定,当灌装到较后由于要保持一定高度,高位槽中剩余的膏体,就是灌装岗位的尾料。
4.3零头:外包装中不能装箱而多出的成品。
4.4尾料零头的收集
4.4.1各岗位应及时做好尾料的收集,并作为清场的一项重要内容。
4.4.2收集的尾料必须是合格的中间产品。
4.4.3无包装的尾料必须用洁净的不锈钢桶密闭放置,桶外挂上中间产品标签,标明品名、规格、批号、数量、来源、收集人、收集日期、有效期至。
4.5尾料零头的存放及保管:灌装岗位收集的尾料、包装岗位收集的零头放入中间站内保存,挂上状态标志。
4.6配料、灌装岗位的尾料及外包装、装箱剩下的零头要经现场质检员检查批准后方可使用。
4.7尾料零头的使用
4.7.1配料、灌装岗位的尾料在配制时加入,每次掺用量不**过5%。
4.7.2外包装、装箱剩下的零头,可作为合箱进入下一批包装中。
4.8尾料零头的时限管理
4.8.1尾料存放时限为:1天,**过1天作销毁处理。
4.8.2尾料存放不到1天但已发生性状改变,经检验不合格的,予以销毁,其销毁程序同不合格品销毁程序。
4.4保管
4.4.1标签应专库(柜)上锁保存,专人负责、专账管理。
4.4.2标签及使用说明书应按品种、规格、批次整齐码放,垛位前较好贴有样张,便于查找发料。
4.5发放与使用
4.5.1标签必须凭包装指令发放,按实际需要领取;车间设专人领取及保管。
4.5.2标签要计数发放,发料人、领料人均要核对,并由双方签名,做好仓库发放记录。
4.5.3车间领取的标签,计数发放到班组,领料人、发料人均要核对并签名,做好车间发放记录。
4.5.4将一张已打印批号、有效期(储存期)等文字的标签样品附在批包装记录的背面。
4.5.5 未打印批号的剩余标签应退库。
4.5.6 严格控制标签的消耗定额,若发现标签的消耗**标,应立刻查找原因,按偏差管理制度处理。
4.6 标签的销毁管理
4.6.1 印有批号的剩余标签和残损标签应由专人负责计数,专人负责销毁,并有*二人监督下销毁。
4.6.2 做好标签销毁记录,有销毁人和监销人签名。
食品添加剂 97 采购食品添加剂应当查验供货者的许可证和产品合格证明文件。食品添加剂必须经过验收合格后方可使用。
98 运输食品添加剂的工具和容器应保持清洁、维护良好,并能提供必要的保护,避免污染食品添加剂。
99 食品添加剂的储藏应有专人管理,定期检查质量和卫生情况,及时清理变质或**过保质期的食品添加剂。仓库出货顺序应遵循先进先出的原则,必要时应根据食品添加剂的特性确定出货顺序。
食品相关产品 100 采购食品包装材料、容器、洗涤剂、消毒剂等食品相关产品应当查验产品的合格证明文件,实行许可管理的食品相关产品还应查验供货者的许可证。食品包装材料等食品相关产品必须经过验收合格后方可使用。
101 运输食品相关产品的工具和容器应保持清洁、维护良好,并能提供必要的保护,避免污染食品原料和交叉污染。
102 食品相关产品的储藏应有专人管理,定期检查质量和卫生情况,及时清理变质或**过保质期的食品相关产品。仓库出货顺序应遵循先进先出的原则。
4.1生产全过程必须严格执行工艺规程和岗位操作规程。严格按工艺规程规定条件,操作规程规定方法,生产指令规定内容进行操作,不得擅自更改。
4.2生产过程各关键工序要严格进行物料平衡,符合规定的范围方可递交下一工序继续操作;若**过范围,必须查明原因,在得出合理解释,确认无潜在的质量事故后,经质检部负责人批准,中间产品方可递交下一工序。
4.3应严格控制在规定生产周期内完成生产任务。生产周期若有变动,要按偏差管理程序处理。
4.4易燃、易爆岗位要严格执行安全操作规程,有效地实施防范措施,厂安全员要严格检查和防范。
4.5膏体的投料、装填、灌封工序均应在三十万级区进行,操作员应按岗位操作规程要求定时定量抽查产品装量差异,并将抽查结果及时记入岗位操作记录。
4.6生产过程各岗位的操作及中间产品的流转都必须在品保专员的严格监控之下,各种监控凭证都要纳入批生产记录;无品保专员签字发放的中间产品,不得往下一工序传递。
4.7各关键工序,如起草生产指令、配料、灌装、外包装等均要严格复核,防止差错或混淆。
4.8落实设备情况,保持设备完好以保证正常生产,严格按相应的维护保养制度做好设备保养工作。
4.9对各过程操作人员,由公司组织工作岗位适应性培训,培训内容的重点是强化工艺意识、工艺管理知识教育、技能教育。
4.10操作人员、质检人员,认真填写生产记录、检验记录,对出现不合格的情况,按《不合格品管理办法》处理。
4.11生产部组织实施工艺纪律考核,填写《工艺考核表》。
4.1物料平衡是指产品或物料的理论产量或理论用量与实际产量或用量之间的比较,并适当考虑可允许的正常偏差。
4.2物料平衡率的计算方法:
实际产量
理论产量
实际产量含尾料量、不合格品量和留样量;理论产量含回收尾料及不合格品量。
4.3制膏生产必须按照配方量的**(标示量)投入净物料,如已知某一成分在生产或储存期间含量会降低,工艺规程中可规定适当增加配料量。
4.4物料平衡率有可允许的正常偏差,物料平衡率定为95%-**,成品率规定见《生产工艺规程》。
4.5每批产品应在生产作业完成后,进行物料平衡检查。如有显著差异,必须查明原因,在得出合理解释、确认无潜在质量事故后,方可按正常产品处理。
4.6正常偏差规定:
4.6.1正常生产的产品,由车间负责人负责根据生产工艺、生产情况的统计,确定本车间生产的产品的正常偏差范围,由品保专员审核后,报生产部负责人批准执行。
4.6.2新产品由研发人员根据试验情况,初步确定该产品的正常偏差范围,报品保专员审核,生产部负责人批准执行。
4.6.3属于偏差范围内的产品可视为物料平衡。
4.6.4偏差需修订,应由生产车间提出申请报告,报品保专员审核,由生产部负责人批准。
4.7凡正常偏差的产品,车间工艺员在汇总批生产记录、批包装记录时,应同时进行物料平衡计算。
4.7.1属偏差范围内,批生产记录、批包装记录一并交品保专
产品的流程图F7.3.5/ H7.2.4/5 159 产品工艺流程图及其说明的准确性且无缺失(对照现场)
□原料和中间产品投入点
□源于组织之外的过程
□返工和循环点
□中间产物, 副产品, 废弃物的放行点和污水排放点
危害分析工作表F7.4/
H7.3.4 160 危害分析工作表(对照流程图)
□工艺的前后步骤
□设备的影响
□生产环境影响
□食品链中的前后关联
□控制措施
食品加工过程的微生物监控 109 根据产品特点确定关键控制环节进行微生物监控;必要时应建立食品加工过程的微生物监控程序,包括生产环境的微生物监控和过程产品的微生物监控。
110 食品加工过程的微生物监控程序应包括:微生物监控指标、取样点、监控频率、取样和检测方法、评判原则和整改措施等,具体可参照附录A的要求,结合生产工艺及产品特点制定。
111 微生物监控应包括致病菌监控和指示菌监控,食品加工过程的微生物监控结果应能反映食品加工过程中对微生物污染的控制水平。
化学污染的控制 112 应建立防止化学污染的管理制度,分析可能的污染源和污染途径,制定适当的控制计划和控制程序。
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