6.1 请购：
6.1.1 计划性请购案，由采购根据系统提出请购单进行原物料的请购。
6.1.2 非计划性购案由需求单位视实际需求提出请购。
6.1.3 重大设备及项目计划由项目负责人请购。
6.1.4 单工序委外需求由生管及相应单位提出。
6.2 采购：
6.2.1 采购员根据订单和原辅料库存情况，通过K3系统运算生成采购合同或由相关部门申请采购申请单。
6.2.2 采购经过询、比、议价寻找合适的供应商并报价，确定具体单价后根据合同或采购申请单制作《采购订单》并追踪《采购订单》的签回，供应商需签回《采购订单》后，采购据此追踪所采购物品的交货；采购承办人须明确掌握供货商接单之意愿、能力交期,以确保采购物品供应之接续性。
6.2.3 委外加工： 采购课根据K3系统运算生成《采购申请单》，根据委外加工商的实际情况确认委外加工商，生成系统《委外订单》，《委外订单》签回后跟踪交货；
6.3 选择供应商:
6.3.1 采购课应在《合格供应商名录》上选择供应商**进行采购。
6.3.2 若需于《合格供应商名录》之外的供方采购，则按《供应商管理程序》执行。
6.4 采购信息：
6.4.1 产品特性：如品名、规格、型号、数量、尺寸、性能及其他质量要求。
6.4.2 质量文件：如产品合格证、质量保证书、材质报告、炉号、批号。
6.4.3 体系：如是否通过ISO9001等体系认证或产品认证。
6.4.4 环境：是否有进行有害物质、环境管理。
6.4.5 其他：如加工能力和人员要求。
6.5 交货：
6.5.1 采购须根据订单上的交货日期或送货通知单上交货日期要求厂商如期交货。
6.5.2 若因质量或其它异常造成无法达交且影响客户交期时,采购需及时以邮件方式通 知生管及相关部门,并呈报部部门高主管申请改单或向同业借料。针对客户*或认证通过的物料供货商,需24小时内由业务及相关部门以邮件方式通知客户, 得其同意方可更改; 如不同意,与其商讨解决方案。
6.6 验收作业：
6.6.1 采购的原材料到公司后，仓库保管员依采购订单及供方送货单点收品名、规格、型号及数量等，并通知品保部进行检验或验证，品保部按《检验与测量控制程序》进行检验或验证，合格后由仓库员按《产品防护控制程序》标识入库存放；若不合格按《不合格品控制程序》执行。
6.6.2 外协件到公司后，仓库保管员依据《委外订单》对外协件的品名、标识、加工类别及交付日期进行点收，并通知品保部进行检验或验证。品保部按《检验与测量控制程序》进行检验或验证。合格后，按《产品防护控制程序》标识入库存放；若不合格，按《不合格控制程序》执行。
6.6.3 当本公司或顾客提出在供方货源处对采购的原辅料或外协件进行检验或验证时，本公司应与供方交流采购信息，以便规定检验或验证的安排，及产品的放行方式。
6.7 结报：
6.7.1 物料经验收合格后,仓库将验收单据转采购承办人。
6.7.2 对帐截止日期为每月1-25号为当月货款﹐26号至月底为次月货款,各交易厂商应于每月月底制作好对账单并与采购承办人完成对帐作业。
6.7.3 若厂商因违约交期、质量异常及其它扣款项目,采购则应据实执行扣款结报。
6.7.4 对帐无误,采购承办人通知厂商于规定时间将发票交于我司,以示交易有效。
6.8 付款：财务依照采购《付款申请单》进行付款，参考财务管理制度。
32、对采购过程、生产过程、交付过程、顾客反馈中发现的不合格品进行标识、记录、评价和处置；若关键零部件的安全性、环保性不满足规定要求，不允许让步接收。 "1、在产品实现过程中所产生的不合格品，应明确各相关责任人员进行管理和产品追溯控制。对进货/在制品/成品在检验、试验、工艺监测、搬运、储存等活动中发现的不合格品(含可疑产品)，应及时评审、隔离、标识、处置，必要时可由主管部门做出停线处理。
2、对于安全项或法规项产品，以及关重过程，出现不合格时，不能作让步接收处理。" "1、查阅不合格品台帐、检验记录、质量目标数据等，是否协调一致；
2、查看处置方式，是否合理，法规件不允许让步接收。" 《不合格品控制程序》 8.3不合格品控制
进货检验时发现的不合格品应有记录、8D报告、供应商业绩评价、整改报告、问题关闭报告 7.4.3采购产品的验证8.3不合格品控制
不合格品台帐（按月统计） 8.3不合格品控制
《让步接收管理办法》（安全性、环保性不满足规定要求，不允许让步接收） 8.2.4产品的监视和测量8.3不合格品控制
让步接收记录、执行情况 7.4.3采购产品的验证8.3不合格品控制
生产现场设置不合格品处置区域、不合格品标识 7.5.3标识和可追溯性；8.3不合格品控制
6.1 开展PFMEA的时机：
PFMEA旨在及早识别出潜在的失效，因此PFMEA应在以下情况下开展：
6.1.1 在过程设计概念形成，设计方案初步确定时开始PFMEA；
6.1.2 在过程设计的各个重要阶段，对PFMEA进行评审、修改；
6.1.3 在过程设计文件完成之后完成PFMEA工作；
6.1.4 在进行过程设计修改时对PFMEA进行重新评审和修改。
6.2 PFMEA活动的实施：
6.2.1 由工程、生产、品管、生管、制造相关人员成立多方论证小组。
6.2.2 多方论证小组根据过程流程图、特殊特性清单、产品技术要求、过程特性参数、制造和装配要求和现有的PFMEA资料对过程潜在失效模式及后果进行分析。
6.3 按下列要求填写PFMEA表格：
6.3.1 FMEA 编号：按过程号编号
6.3.2 项目名称：填入所分析项目的名称。如零件/系统
6.3.3 设计责任部门：填入产品设计部门和/或小组名称
6.3.4 编制者：填入负责编制的人员姓名、电话及所在部门名称。
6.3.5 车型年：填入设计将要应用或影响的车辆年/项目（如已知）。
6.3.6 关键日期：填入初次FMEA预定完成的日期，该日期不应**过产品加工图完成的日期。
6.3.7 FMEA日期：填入编制FMEA初稿的日期及新修订的日期。
6.3.8 主要参加人：填写执行此项工作的各责任部门和负责人（或参与人）。
6.3.9 设计功能要求：简单描述被分析的产品或零件的功能和使用特性，若设计中包括许多具有不同失效模式的特性，应把这些行性作为独立的一项列出处理。
6.3.10 潜在失效模式：是指零部件可能发生的不符合设计功能的失效形式，是对具体特性不符合要求的描述，它可能是引发上一级系统失效的起因，也可能是下一级零部件失效的后果。在FMEA准备中，应假定提供的零件/材料是合格的。
6.3.11 潜在失效后果：是指失效模式对顾客感受到的功能的影响。在这里，顾客可以是下一道工序、后续工序或工位、代理商、终用户。当评价潜在失效后果时，应依据顾客可能注意到的或经历的情况来描述失效的后果。对终用户来说失效的后果应一律用产品或系统的性能来描述（如噪音、工作不正常、发热、外观不良、不起作用、间歇性工作等）；若顾客是下一道工序、后续工序或工位，失效的后果应用过程/工序性能来描述（如无法紧固、不匹配、无法安装、加工余量过大或过小、危害操作者、损坏设备等）。
6.3.12 严重度（S）：是指潜在的失效模式对顾客的影响后果的严重程度的评价指标，严重度仅适用于失效的后果。评价指标分为“1”到“10”级，按严重程度依次递增。
3.1 失效(Failure)：指在生产过程中因人、机、料、法、参数异常及环境变化,..等造成产品的功能失效或外观不符合品保规范要求的现象。
3.2 失效问题分析：分析列出产品明确及潜在的问题。
3.3 制程失效模式与效应分析PFMEA：事**出制程中可能发生的错误与不良模式或变异,评估其影响与发生机率并且提出防止措失将对策标准化以降低生产品质风险的系统。
3.4 制程功能或需求：制程加工之目的。
3.5 失效模式：是指某一特定工序上出现过程失误时,如果没有被及时发现并纠正或清除,将出现失效后果的一种情形。
3.6 失效后果：潜在失效模式对产品可能造成的影响,含对当前工序的产品,对下一工序的产品和对客户会造成会有什么样的影响。
3.7 严重度S(Severity)：评估失效模式所导致失效后果的严重程度。
3.8 失效原因：指失效模式是怎样发生的,并应依据可以纠正或可以控制的原则予以描述。
3.9 发生度O(Occurrence)：问题发生频率的评价指针。
3.10 现行管制：目前已使用中的防止异常产生的生产对策措施或防止不良品流出的品质管理措施,区分为预防及侦测二种管制方式。
3.11 侦测度D(Detection)：能够检出不良品防止流到下制程的能力评价指标。
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