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1.目的
规范中心管理技术服务项目的实施和管理,有效控制项目质量和进度,实现项目总体目标。
2.适用范围
本程序适用于响应管理技术服务请求,组织实施管理技术服务工作。当由其他部门实施管理服务项目管理时,项目管理部门应参照执行。
企业管理技术服务、实施项目运作和管理过程中涉及的有关事项,凡在本程序中提及的,均遵照本程序的规定进行管理。
3.定义
管理技术服务:根据客户需求定制,详细确定工作范围、工作任务、工作成果、里程碑、项目计划、项目组织结构与人员职责、项目管理方法和风险评估等。主要工作包括培训、管理技术、体系建设、体系运行、QS申报,管理改进专项服务以及导入绩效管理模式项目等。
现行设计控制:列出预防措施、设计确认/验证或其他活动,这些活动的完成或承诺将确保该设计对于所考虑的失效模式和/或机理来说是充分的。现行的控制
方法是指已经用于或正用于相同或相似设计中的方法。应尽可能的把重点放在设计控制的改进上,如在实验室进行新系统试验、或创建新的系统模型化运算法等。
有两种类型的设计控制特性可以考虑:
A、预防:预防起因/机理或失效模式的发生,或减少它们的频度;
B、探测:在该项目投产前,以任何解析的或物理的方式,查出失效或失效模式的或起因/机理。
如有可能,**选用种的预防控制方法,让预防控制方法作为设计意图的一部分,因为其将影响到初的频度;初的探测度将基于失效起因/机理探测或对失效模式探测的设计控制。
探测度(D):是指零部件、半成品、成品、在安装使用前,利用现行设计的控制方法找出失效起因/机理过程缺陷的可能性的评价指标;或利用控制方法找出后续发生的实效模式的可能性的评价指标。评价等级分为“1”到“10”级,按严重程度递增。评价准则见表“3”。
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变更实施:
4M中的各类变更实施,参照*6.4项表单中对应项的类别要求进行相应的送样、申请及记录,其中需保存记录项目见*6.5项,实施流程见*5项,涉及到工程变更的按《工程变更控制程序》执行。
变更管理:
人员变更:品保部追溯到变更后人员的生产产品型号、批次,进行重点检查并记录,备注供查询。
设备/治工具变更:品保部对变更后加工的产品进行验证,并对此设备加工的产品进行一定周期(视变化点的严重度而定,1-2周)的,确认质量的稳定性。
设计变更:件生产时,由生产部通知品保部、工程部等相关责任人到现场,对产品的过程及质量进行确认,完成件检查,并由检验人员填写《 末件检验报告》,经工程、品保部确认OK后,方可开始生产。
物料变更:
供应商内部变更,由供应商每月向我司采购课提出申请,由采购课通知厂内工程、品保部对其进行评审、确认;需转报客户批准的项目,由市场部负责联络客户并反馈结果,经客户批准后方可实施;由品保部负责对供应商变更实施后的产品进行验证、跟踪。
涉及到具体物料变更的,按《工程变更控制程序》执行,仓储课需做好区分及标识。
变更品的交货:
变更品的交货,需在外包装箱加贴“变更后批次出货”标签,并连续5批作标识。
变更品与原来产品在同一批交货时,需:
1.原来产品与变更品的外包装分开;
2.在外包装箱加贴“变更后批次出货”标签,并连续5批作标识。
变更发生不良的处理:
因供应商或公司内部的4M变更引起产品不良,公司内部或供应商应*采取措施,并按《不合格品控制程序》、《纠正与预防措施控制程序》执行。
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在产品实现过程中,应按照国家强制性标准识别关键总成、部件、材料和关键制造过程、装配过程、检验过程,并确定其控制要求。
应对生产工艺、过程监视和测量活动实施管理,管理范围至少应覆盖进货质量控制、过程质量控制、成品质量控制等方面的活动。
1、生产工艺管理
企业应将影响产品安全项、环保项、法规项等符合性的产品特性或过程参数,或者影响产品的配合/功能等符合性的产品特性和过程参数,确定为关重特性或特性。与此特性相关的工序,则定义为关重工序。
企业应制定关键、重要工序管理办法;应对关键工序、重要工序进行工艺验证,明确工艺验证方法和指标要求,并定期对工艺要求予以评审;必要时对关键工序、重要工序的过程性能、过程能力予以分析评价,并提出控制要求。
2、监视和测量文件
应对涉及重要特性、安全特性、环保特性的零部件、总成,开发编制进货检验、过程检验和监测、出厂检验的检验规范或检验书,并按规定实施检验、监视测量活动。
检验规范或检验书,应明确整车、系统、部件、零件、材料的检验或试验项目、方法、抽样频次、偏差范围、结果分析、记录及保存期限的文件化规定;对于采用验证方式进行进货检验控制的部件、零件、材料,也应在检验规范中明确予以要求。
对于不在乘用车生产工厂所开展的必要检验、试验或相关检查,应在质量计划(或生产一致性控制计划)中特别列出,并说明控制的和所在地点。
3、基本控制要求
--进货检验和试验,至少应定期开展对车身结构件材料分析和强度检验,以及发动机、电子电控系统、风窗玻璃刮水器、车门锁、车门铰链、玻璃升降器、安全带拉伸等总成和部件的性能、功能、耐久性检验和试验。
--过程检验和监测,应结合各工种工艺特点有效予以落实:
①冲压生产应对末件检验,定期对冲压模具进行全尺寸检验。
②焊接生产应对四门两盖焊合组件生产线,抽样检验焊点质量;分焊线和车身组焊线应对白车身和焊合组件抽样进行全尺寸检查,并定期进行破坏性试验,检验焊接强度、直径、焊核形状、密封胶强度。
③涂装生产应对各前处理槽液、电泳槽液进行化学分析,对烘炉温度、喷压力等参数予以。涂装下线应设置面漆质量检验站,对下线产品进行检验。
④总装生产应对装配力矩值进行控制,开班前应对手动扳手在扭矩校验仪上校验力矩值误差范围;应对气动弯角扳手、气动液压脉冲扳手、气动螺丝刀、电动螺丝刀定期校准扭矩,并保留校准记录;应对关键装配工序的拧紧力矩采用指针式力矩扳手抽样复检。
⑤发动机生产,至少应对缸体、缸盖、曲轴的动配合型面进行形位公差、尺寸公差的测量;应对出厂发动机进行磨合试验和性能检测。
热试线由磨合试验台、性能测功机、油耗检测仪、排放测试仪等组成,对所有出厂发动机进行试验验证。
⑥采用信息管理系统,将采集的零部件信息、装配数据与发动机流水号一一对应,通过内部网络将所有信息上传到工控机存储,保证装配信息过程的可追溯性。
--整车出厂检验,应开展整车质量评审、整车下线检测、整车路试检测活动。" "1、检验文件是否涉及重要特性、安全特性、环保特性的零部件和总成;
2、检验规范或检验书是否有针对性,文件是否具有可操作性;
3、文件是否易于得到,操作人员是否熟练,对文件是否理解;
4、重点关注装置的功能、性能和装配尺寸相关的标准及有关规定的符合性。
5、查问并现场查看检验设备是否充分并完好;
6、对关键工序和过程重点查看操作人员和相关设备情况;
7、查阅相关记录;
8、现场观察关重工序的操作、质控点的检验活动,是否满足作业文件的控制要求。" 7.2.1与产品有关要求的确定
3C、法规件清单
关键工序清单、关键工序作业书 7.5.1生产和服务提供的控制7.5.2生产和服务提供过程的确认
进货检验管理办法、进货检验记录 7.4.1采购过程7.4.3采购产品的验证4.2.4记录控制
过程检验作业书、过程记录 7.5.1生产和服务提供的控制7.5.2生产和服务提供过程的确认8.2.3过程的监视和测量4.2.4记录控制
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APQP *四阶段:
1 试生产:
APQP 小组应采用正式生产工装、设备、环境(包括生产操作者)、设施和循环时间按《试生产控制计划》来进行试生产。对制造过程的有效性进行确认,试生产的小数量通常由顾客设定,但APQP 小组可以设定**过这个数量。试生产的输出可以用来进行:初始过程能力研究、测量系统评价,终可行性、过程评审、生产确认试验、生产件批准、包装评价、质量策划认定。
2 测量系统评价:
APQP 小组使用规定的测量装置和方法,按照工程规范、控制特性所需的测量系统。依据《测量系统分析计划》进行测量系统评价。
3 初始过程能力研究:
APQP 小组依照《初始过程能力研究计划》对控制计划中标识的特性进行初始过程能力研究。评价生产过程是否准备就绪以及过程能力是否满足要求。
4 生产件批准:
APQP 小组应确认由正式生产工装和过程制造出来的产品是否满足要求,满足要求后批准正式量产。
5 生产确认试验:
APQP 小组应对试生产制造出来的产品进行产品是否满足工程标准的试验。试验应是全项目的试验(包括全尺寸、功能和性能)。并对数据和结果进行记录。编写《生产确认试验记录》。
6 包装评价:
APQP 小组对包装进行评价,以确保产品在正常运输中避免损坏和在不利环境下受到保护。作出《包装评价记录》。
7 控制计划:
APQP 小组通过试生产发现的问题,在试生产控制计划的基础进行改进,制定《控制计划》。并按《控制计划检查表》进行检查评定。
8 质量策划认定和管理者支持:
APQP 小组应对各个项目进行认定,对未认定的项目提出改进措施。召开管理者参加的评审会议,以取得管理者代表的支持。
现场实施知识库管理
为有效实现知识与技能的转移,提高项目实施成功率,项目组在项目启动后应进行现场实施知识库管理。
项目结束后,除必要的文件归档或留给客户外,其余均应。
项目进行过程中,涉及人员应做好保密工作。项目完成后,项目成果以及相应的知识产权归所有,客户拥有使用权。