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现状调查和分析
现状调查和分析的目的是为了合理地选择体系要素，内容包括：
1．体系情况分析。即分析本组织的食品安全体系情况，以便根据所处的食品安全体系情况选择食品安全体系要素的要求。
2．产品特点分析。即分析产品的技术密集程度、使用对象、产品安全特性等，以确定要素的采用程度。
3．组织结构分析。组织的管理机构设置是否适应食品安全体系的需要。应建立与食品安全体系相适应的组织结构并确立各机构间隶属关系、联系方法。
4．生产设备和检测设备能否适应食品安全体系的有关要求。
5．技术、管理和操作人员的组成、结构及水平状况的分析。
6．管理基础工作情况分析。即标准化、计量、食品安全责任制、食品安全教育和食品安全信息等工作的分析。
对以上内容可采取与标准中规定的食品安全体系要素要求进行对比性分析。
1 目的：对不合格品加以识别、判断及重新处理，以杜绝产品实现各阶段不合格品产生。
2 适用范围：原辅材料、外购件、成品的不合格品的控制。
3 定义：无
4 职责：
4.1检验员：负责不合格品记录、标识，受理不合格品评审申请、确定评审级别，并监督隔离。
4.2责任单位：负责不合格品标识、隔离工作，并根据不合格品评审意见进行处置。
4.3技术员：负责组织Ⅰ级不合格品的评审，提出评审及处置意见。
4.4总经理：（或其授权人员）负责产品特采、报废批准。
5 内容：
5.1流程图（控制流程图见*3页）
5.2不合格品控制重点：
5.2.1 不合格品信息与标识：
检验员于检验时，如发现不合格品应予以标识记录，并适当隔离和通知责任单位。
5.2.2若不合格为连续性或整批时，应由检验员填写[不合格处理单]交由主管审核后，送责任单位依《纠正和预防措施程序》办理。
5.2.3不合格品评审与处置
（1）下列情况不合格品评审手续从简：
A、进料（货）产品检验不合格判拒收的产品，由品管主管批准直接处置。
B、制程产品检验不合格又不宜返工/返修的不合格品，经总经理批准，准予报废。
（2）评审级别分类
A、经检验员判定可返工的不合格品的评审为Ⅱ级评审。
B、A条款以外的不合格品的评审为Ⅰ级评审。
（3）评审结果：返工、特采、批退、报废。
（4）处置
A、返工：检验员直接开[不合格处理单]，返工者进行返工，经重检符合要求后放行。
B、特采：呈总经理（适用时经顾客）批准，产品实现相关过程须进行标识；
C、批退：由采购人员通知供方领回。
D、报废：呈总经理批准后，按废品规定处理。
5.2.4产品出厂后发现不合格品时，按照《不合格品召回制度》和《退货产品管理制度》规定执行。
5.2.5 所有不合格品处理记录应依《记录控制程序》要求执行。

1  目的
对生产和服务过程进行有效控制，以确保满足顾客的需求和期望。
2  适用范围
适用于对产品的形成、过程的确认、产品的防护及放行、产品交付和适用的交付后的活动、标识和可追溯性、顾客财产的控制。
3  职责
3.1 生产部负责编制生产计划，进行生产和过程控制，负责生产设施的维护保养，负责产品的防护，负责对实现产品符合性所需的工作环境进行控制。
3.2 品管部负责产品验证和标识及可追溯性控制。
3.3 营业部负责产品的交付及售后服务工作。
3.4 开发部负责顾客财产控制。
3.5 资材部负责仓库管理。
4 定义:无
5 程序
5.1生产流程图见*6页。
5.2生产进度控制
5.2.1订单签订后，由营业部根据合同订单内容开具《销售订单通知单》，通知生产部。
5.2.2生产部生管根据《销售订单通知单》制订《周生产计划》和下列计划及通知，并用邮件方式下达：
（1） 《贴杯/发货计划》——贴杯、模切生产依据
（2） 《各批次生产状况通知单》——成型、模切生产依据
（3） 《分条，甩切通知单》——分条生产依据
（4） 《委外加工单》——外协生产、交货依据
（5） 《模具变更单》——换模依据
（6） 《原物料采购计划》——采购原辅材料依据
5.2.3生产部设备管理员依据《模具变更单》更换模具。
5.2.4生产主管根据《周生产计划》、《贴杯/发货计划》、《各批次生产状况通知单》、《分条，甩切通知单》填写“领料单”向仓库领取所需物料，并安排生产。
5.2.5生产环境控制按照《生产车间卫生管理制度》执行。
5.2.6操作人员按照生产作业书进行生产，当生产出现异常情况，操作人员无法解决时应立即报告上司处理。
5.2.7各班长将完成产品数量填写在［模切生产日报表］、［成型生产日报表］、［贴杯生产日报表］上，提供生管反馈生产进度。生产剩余材料填写“退料单”退回仓库。
5.2.8生管依据《销售订单通知单》，控制生产部的生产进度，如进度受到影响，应通知相关部门予以解决。
5.3生产过程确认
在新产品投产、新工艺、新材料、机台调整后均应进行首件确认。首件确认时，由操作者做好自检，报告品管人员进行确认，品管人员在《巡检记录表》中记录首件确认情况。只有首件确认合格，方可继续进行生产。如不合格应进行调整，直至首检合格，才能批量生产。
5.4 对生产过程关键控制点实施，配置适用的监视和测量装置，生产中要认真做好自检（检查本工序产品）、互检（检查上一工序产品）、专检（专职检验员），并作好相应记录。对产品的放行应执行《监视和测量控制程序》的有关规定。

标识和可追溯性控制
生产部负责产品标识的管理，将不同的产品标识清楚并分区摆放，负责对所有标识的维护。生产过程中的产品以标签或记号作标识，标识内容含下列项目：批号、生产日期、数量等。成品标识以成品标签加以区分，在成品存放处以产品标签标识。
品管部负责检验状态的标识。根据实际情况，检验状态如合格、不合格、待检等以标牌、标签或作为标识；用签名方式表明检验或放行人员。
当产品出现重大质量问题时，品管部组织对其进行追溯。
可追溯性
a）为实现可追溯性，必须对产品及其状态予以标识，并做好相应记录。
b)当顾客对可追溯性有要求时，按顾客要求执行。

1  目的
收集和分析适当的数据，以确定质量管理体系的适宜性和有效性并识别可以实施的改进。采取有效的改进、纠正和预防措施，实现质量管理体系的持续改进。
2  适用范围
适用于对来自监视和测量活动及其他相关来源的数据分析和质量体系的改进、纠正和预防措施的制定、实施与验证。
3  职责
3.1  品管负责
a）负责统筹公司对内、对外相关数据的传递与分析、处理；
b）负责统计技术的选用、组织培训及检查统计技术的实施效果。
c) 组织对体系、产品持续改进的策划，当出现存在和潜在的质量问题时发出相应的《纠正预防措施单》，并跟踪验证实施效果。
3.2  业务负责有效地处理顾客意见。
3.3  各部门
a）负责各自相关的数据收集、传递、交流；
b）负责本部门统计技术的具体选择与应用。
c)负责实施相应的改进、纠正和预防措施。
3.4  管理者代表负责监督、协调改进、纠正和预防措施的实施。
4  定义
4.1  数据是指能够客观地反映事实的资料和数字等信息。
5  程序
5.1  数据的来源
5.1.1  外部来源
a）政策、法规、标准等；
b）地方机构检查的结果及反馈；
c）市场、新产品、新技术发展方向；
d）相关方（如顾客、供方等）反馈及投诉等。
5.1.2  内部来源
a）日常工作，如质量目标完成情况、检验试验记录、内部质量审核与管理评审报告及体系正常运行的其他记录；
b）存在、潜在的不合格，如质量问题统计分析结果、纠正预防措施处理结果等；
c）紧急信息，如出现突发事故等；
d）其他信息，如员工建议等。
5.2  数据的收集、分析与处理
5.2.1  对数据的收集、分析与处理应提供如下信息：
a）顾客满意和/或不满意程度；
b）产品满足顾客需求的符合性；
c）过程、产品的特性及发展趋势；
d）供方的信息等。
5.2.2  外部数据的收集、分析与处理
5.2.2.1  品管负责质量技术监督局、认证机构的监督检查结果及反馈数据、技术标准类数据的收集分析，并负责传递到相关部门。对出现的不合格项，采取纠正和预防措施。
5.2.2.2  政策法规类信息由管理部及相关部门收集、分析、整理、传递。
5.2.2.3  管理部及其他相关部门积极与顾客进行信息沟通，以满足顾客需求，妥善处理顾客的投诉。
5.2.2.4  各部门直接从外部获取的其他类数据，应在报告品管，由其分析整理，根据需要传递、协调处理。
5.2.3  的收集、分析与处理
5.2.3.1  品管依照相应规定传递质量方针、质量目标、内审结果、更新的法律法规、标准等的信息。
5.2.3.2  各部门依据相关文件规定直接收集并传递日常数据，对存在和潜在的不合格项，采取纠正和预防措施。
5.2.3.3  紧急信息由发现部门*报告公司主要负责人组织处理。
5.3  数据分析方法
5.3.1  为了寻找数据变化的规律性，通常采用统计方法。
5.3.2  本公司基本统计方法的选择
a）对于市场、顾客满意程度、质量、审核分析一般采用调查表；
b）对产品的监视和测量，当合格率在正常控制范围内时可采用调查表法；当合格率低于质量目标时，可采用排列图、因果图进行分析，找出主要的不合格项，分析原因，以便采取相应的纠正或预防措施；
c）对过程的监视和测量采用趋势图法；
d）根据产品类别及对质量的影响，对产品的检验采用相应的抽样检验或检验。
5.3.3  统计方法实施要求
a）品管负责组织对有关人员进行统计方法培训；
b）正确使用统计方法，确保统计分析数据的科学、准确、真实。
5.4  品管每个月对各部门统计方法应用的记录进行监督检查，对主要的质量问题要求责任部门采取相应的纠正、预防措施。
5.5  统计记录的管理
对于统计记录的管理要分清职责和权限，进行分级管理，各部门按照《记录控制程序》对统计记录进行有效的管理与控制。
5.6  持续改进的策划
5.6.1  公司要不断提高质量管理的有效性和效率，在实现质量方针和目标的活动过程中，持续追求对质量管理体系各过程的改进。
5.6.2  日常的改进活动
对日常改进活动的策划和管理参见5.7、5.8条款执行。
5.6.3  较重大的改进项目
涉及对现有过程和产品的更改及资源需求变化，在策划和管理时应考虑：
a）改进项目的目标和总体要求；
b）分析现有过程的状况确定改进方案；
c）实施改进并评价改进的结果。
5.6.4  品管通过质量方针和目标的贯彻过程、审核结果、数据分析、纠正和预防措施的实施、管理评审的结果，积极寻找体系持续改进的机会，确定需要改进的方面（如技术改造、工艺优化、资源配置及环境质量的改善等），组织各部门进行策划，制定《改进计划》报管理者代表审核，总经理批准后，予以实施。
过程控制--供餐要求
 分派菜肴、整理造型工具使用前清洗消毒
 制作围边、盘花等材料，使用前清洗消毒 
 在烹饪后至食用前**过2小时存放，应**60℃或低于5℃
 高危易腐熟食 5℃-60℃不**2h
 供餐过程，有效防护措施，避免污染
 使用传递设施（如升降笼、食梯、滑道等），保持清洁