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1.手册、程序及作业文件的复核与编写
2.依据公司的运作实际进行文件的修改与发布
3.新版体系试运行实施
4.体系运行情况检查
5.内部审核
6.管理评审
7.体系纠正和改进
8.审核准备
9.问题点改善
应实施计算机信息化管理系统，对生产计划、物料需求计划、库存计划、库存周转期、过程质量信息、产品技术信息及整车/发动机出厂检测数据等企业制造执行系统运行信息建立数据库，明确各类信息保存期限，确保数据信息的存储系统能够支持产品整个生命周期的需求。 "在满足*5条款规定的硬件配置要求前提下，要求企业在生产、库存、物流、质控等系统中有效运行信息化管理系统。
生产计划管理系统将在对各生产过程基础数据进行快速有效采集的基础上，实现作业计划的自动制定与调整、生产过程相关信息的快速查询和分析。
物料管理系统主要包括缺料预警提示、物料BOM接收、缺料呼叫和线边物料管理等四个部分内容。
1、了解信息化管理系统框架、组织机构、管理制度、设备清单。
2、查阅相关文件，如管理制度、运行记录、系统维护记录等。
3、现场观察在生产、库存、物流、质控等某2个系统的数据库，对照实际排产计划核查信息数据库的实时性和准确性。" IT整体规划、业务内容、实施蓝图 6.3基础设施
与计算机信息化管理系统相关的所有硬件、软件清单，如SAP\EMS等 6.3基础设施
能随时查阅各项业务内容及相关数据 4.2.4记录控制
所有采集数据至少能保存十年 4.2.4记录控制
APQP *五阶段 ：
减少变差：
APQP 小组利用控制图和其它统计技术应用作识别过程变差的工具，分析和纠正措施应用来减少变差，为做到持续改进应找到变差的来源（原因和普通原因）。提出包括成本、时间进度和预期改进在内的建议。
顾客满意：
对提交顾客进行生产件批准的产品或供货的产品，APQP 小组应及时了解顾客使用情况的信息，并针对产品存在的问题或缺陷，及时采取纠正措施。
交付和服务：
在质量策划的交付和服务阶段，APQP 小组应与顾客进行沟通、合作，及时了解顾客的呼声，对质量、价格、交付等方面的问题及时反馈并通过加强管理、降低质量成本予以纠正。
变更产品 ：
APQP 小组根据产品变更的内容来制定和修改APQP 五个阶段的资料。确保变更产品满足顾客的要求和期望。变更管理参照《工程变更控制程序》。
现行设计控制：列出预防措施、设计确认/验证或其他活动，这些活动的完成或承诺将确保该设计对于所考虑的失效模式和/或机理来说是充分的。现行的控制
方法是指已经用于或正用于相同或相似设计中的方法。应尽可能的把重点放在设计控制的改进上，如在实验室进行新系统试验、或创建新的系统模型化运算法等。
有两种类型的设计控制特性可以考虑：
A、预防：预防起因/机理或失效模式的发生，或减少它们的频度；
B、探测：在该项目投产前，以任何解析的或物理的方式，查出失效或失效模式的或起因/机理。
如有可能，**选用种的预防控制方法，让预防控制方法作为设计意图的一部分，因为其将影响到初的频度；初的探测度将基于失效起因/机理探测或对失效模式探测的设计控制。
探测度（D）：是指零部件、半成品、成品、在安装使用前，利用现行设计的控制方法找出失效起因/机理过程缺陷的可能性的评价指标；或利用控制方法找出后续发生的实效模式的可能性的评价指标。评价等级分为“1”到“10”级，按严重程度递增。评价准则见表“3”。
开发评估段:
1 DFM:市场部接收到客户端报价评估信息后，将客户名称、机种名（若有保密性问题可用代码进行）、外观工艺及要求、产品2D与3D图档提供给工程部进行DFM评估。DFM由工程部主导完成，其他部门需配合工程部参与检讨并配合提供工程部所需资讯，DFM內容需含有制程工艺安排、制程或结构量产可行性与建议、生产CT评估。市场部收到DFM及详细审核确认无误后，负责将报告提供客户端，并与客户检讨，必要时相关部门需配合市场部要求参与讨论，市场部需追踪DFM直至需讨论项目都确认完成。
2 市场部及时与客户串联确认，工程部拟定DFM是否满足客户所需，如果客户采取评估方案并作定案动作，市场部需传出定案DFM，如因厂内设备及生产条件难以满足客户所需，需由市场部告知客户。
3 市场部在接获新产品开发信息后，根据新产品状况，详细填写《新产品立项申请单》,并送呈总经理室核准。由市场部负责召开项目立项说明会，介绍新品相关技术要求及交样数量及交期，开立《样品需求单》，并在系统内下销售订单，同时将《样品申请单》原档提供给工程。
4 工程部以《样品申请单》为依据，回复打样排程给市场部，开立夹治具，夹治具的开立、验收、验证等具体按【夹治具管理作业规范】执行。
5 市场部确定项目开发后，由市场部专案负责人串联客户及厂内相关信息及进度发布，工程部依据检讨结果对设备、人力等其他作出相应要求。
6 品保部及工程部根据客户提供的标准，分析厂内对应料件稳定性，并延伸至厂商及厂内料件管控。
新产品打样阶段:
1 工程部根据市场部样品申请需求，召集相关部门，召开新品开发说明会，并提出人、机、料、法、环等需求。
2 打样阶段由工程负责制定打样排程并负责领料、入库、报废等。若仓库无库存原材，则由工程根据需求进行采购作业，采购负责跟踪入库，原材入库后采购需立即知会工程。
3 新品出样后，工程部提供需量测产品，品保负责产品量测，并完成《全尺寸量测（FAI）》及《制程能力分析（CPK）》报告，提供给工程。工程部根据测量结果分析产品结构是否满足客户要求，为工程及生技调机提供佐证数据。打样阶段工程部制作初版BOM、POP、SOP、flowchart，品保部制作初版SIP等检验标准文件。
4 若工程、品保判定样品NG，则由工程部主导召集相关部门进行检讨，并追踪改善结果，直至样品终完成。
5 工程、品保判定样品OK后，工程提供样品给市场部，由市场部负责交样给客户并
跟进客户承认信息。
6 产品安全性验证（含包材验证）具体按照《产品先期策划控制程序》执行，储存及运输按照《产品防护控制程序》执行。
1、质量管理体系文件；
2、产品技术文件；
3、法律法规；
4、行业标准；
6、日常记录（纸质）；
7、电子档记录；
8、法律法规对记录的保存要求；
9、文件更改要求；
10、记录保存期限规定；
11、顾客关于记录保存期限的要求；
