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章前言 3
1.1目的与范围 3
1.2 管理者代表、顾客代表任命书 3
1.3 适用文件 5
1.4 手册的管理 1
1.5 批准页 1
1.6 引用标准 6
1.7 术语及定义 6
1.8 方针和目标 7
*二章组织背景 9
2.1 公司简介 9
2.2 公司背景分析及战略规划 10
2.3 体系范围 10
*三章公司组织结构与职责 12
3.1 公司组织机构图 12
3.2 质量职能分配表 12
3.3 力及承诺 12
3.4 质量职责 13
*四章质量管理体系 18
4.1 按过程定义的质量管理体系 18
4.2本公司主要过程的识别 18
4.3 质量管理体系过程矩阵图 19
*五章顾客导向过程 20
*六章支持过程 25
*七章管理过程 33
附录1:过程关系图 37
附录2:生产流程图 38
附录3:质量管理体系组织机构图 39
附录4:部门职能分配表 40
附录5:过程风险与机遇识别及应对措施表 36
附录6:程序文件清单 .42
APQP*三阶段:
1 包装标准:
APQP 小组确保顾客有包装标准应将其体现到产品包装规范中去,如没有提供标准,则包装设计应考虑包装的技术要求。
2 产品/过程质量体系评审:
APQP 小组根据新产品的控制要求,评审现有质量管理体系是否能够满足,进行评价,提出质量体系改进意见,并按《产品/过程质量检查表》检查。
3 过程流程图:
APQP 小组制定过程流程图,过程流程图示意性地表示了现有的或提出的过程流程,可用来分析制造、装配过程自始至终的机器、材料、方法和人力变化的原因。流程图应表明产品贮存、搬运、生产和检测岗位的顺序,并描述操作过程中应控制的产品特性和过程特性。并按《过程流程图检查表》检查。
4 平面布置:
APQP 小组根据过程流程的充分论证,确定采用的厂房、设备、工装、设施等。要大限度减少材料的搬运,优化场地空间的增值使用,促进材料的同步流动,所有材料流程须与过程流程图相协调,物流、检测点、贮存区等编制《平面布置图》。并根据《车间平面布置检查表》进行检查。
5 过程潜在失效模式及后果分析:
APQP 小组依照过程流程图次序,按公司编制的《失效模式及后果分析程序》的要求对所有过程进行潜在失效模式的识别和后果分析,对所有特性进行潜在失效模式的识别和后果分析,标注特性符号, 按要求编写《潜在失效模式及后果分析表》。并根据《过程FMEA 检查表》进行检查。
6 试生产控制计划:
APQP 小组在批量生产前按要求制定《试生产控制计划》,描述需进行的特性测试、尺寸测量和材料、功能试验,特性在控制计划中的要求并标识特性符号。试生产控制计划的目的是为了遏制初期生产过程中或之前的潜在不符合,如:增加检验次数,增加生产过程中的检验和终检验点,增加审核,统计评价等。
7 过程书:
APQP 小组应确保所有对过程操作负有直接责任的操作人员提供足够详细的可理解的过程书,过程书应依据工程图样、性能规范、材料规范、包装标准及其他有关标准和控制计划、特性清单、流程图、平面布置图、过程FMEA、过程参数、搬运要求和操作者的知识和技能水平。作业书可采用多种适用的形式,并使操作人员在工作现场易于得到。
8 测量系统分析计划:
APQP 小组应确保按《测量系统分析》参考手册的要求制定所需的《测量系统分析计划》。
9 初始过程能力研究计划:
APQP 小组应制定一个《初始过程能力研究计划》,控制计划中被标识的特性将作为初始过程能力研究计划的基础。明确研究的对象、职责和方法,以确程能力满足顾客的要求。
10 包装规范:
APQP 小组制定产品的包装规范来保证产品性能和特性在包装、搬运和开程中保持不变。
11 管理者支持:
APQP 小组在*三阶段结束时安排阶段评审,制定《阶段总结报告》,以增强管理者的承诺。将项目状况通报管理者代表,协助解决任何未决的议题。
1、监视和测量设备需求计划;
2、检测设备一览表;
3、检定或校准计划;
4、经认可的外部实验室;
5、监视和测量设备失准、维修信息;
6、MSA计划;
7、计量法规、检定规程;
8、监视和测量设备使用说明书和操作规程。
1、合格的监视和测量设备;
2、监视和测量设备合格状态标识;
3、检定证书、校准记录;
4、偏离校准状态处置记录;
5、测量系统更新措施;
6、MSA报告;
7、内部实验室范围说明;
8、量具清单;
9、检定计划;
10、检具清单。
开发评估段:
1 DFM:市场部接收到客户端报价评估信息后,将客户名称、机种名(若有保密性问题可用代码进行)、外观工艺及要求、产品2D与3D图档提供给工程部进行DFM评估。DFM由工程部主导完成,其他部门需配合工程部参与检讨并配合提供工程部所需资讯,DFM內容需含有制程工艺安排、制程或结构量产可行性与建议、生产CT评估。市场部收到DFM及详细审核确认无误后,负责将报告提供客户端,并与客户检讨,必要时相关部门需配合市场部要求参与讨论,市场部需追踪DFM直至需讨论项目都确认完成。
2 市场部及时与客户串联确认,工程部拟定DFM是否满足客户所需,如果客户采取评估方案并作定案动作,市场部需传出定案DFM,如因厂内设备及生产条件难以满足客户所需,需由市场部告知客户。
3 市场部在接获新产品开发信息后,根据新产品状况,详细填写《新产品立项申请单》,并送呈总经理室核准。由市场部负责召开项目立项说明会,介绍新品相关技术要求及交样数量及交期,开立《样品需求单》,并在系统内下销售订单,同时将《样品申请单》原档提供给工程。
4 工程部以《样品申请单》为依据,回复打样排程给市场部,开立夹治具,夹治具的开立、验收、验证等具体按【夹治具管理作业规范】执行。
5 市场部确定项目开发后,由市场部专案负责人串联客户及厂内相关信息及进度发布,工程部依据检讨结果对设备、人力等其他作出相应要求。
6 品保部及工程部根据客户提供的标准,分析厂内对应料件稳定性,并延伸至厂商及厂内料件管控。
新产品打样阶段:
1 工程部根据市场部样品申请需求,召集相关部门,召开新品开发说明会,并提出人、机、料、法、环等需求。
2 打样阶段由工程负责制定打样排程并负责领料、入库、报废等。若仓库无库存原材,则由工程根据需求进行采购作业,采购负责跟踪入库,原材入库后采购需立即知会工程。
3 新品出样后,工程部提供需量测产品,品保负责产品量测,并完成《全尺寸量测(FAI)》及《制程能力分析(CPK)》报告,提供给工程。工程部根据测量结果分析产品结构是否满足客户要求,为工程及生技调机提供佐证数据。打样阶段工程部制作初版BOM、POP、SOP、flowchart,品保部制作初版SIP等检验标准文件。
4 若工程、品保判定样品NG,则由工程部主导召集相关部门进行检讨,并追踪改善结果,直至样品终完成。
5 工程、品保判定样品OK后,工程提供样品给市场部,由市场部负责交样给客户并
跟进客户承认信息。
6 产品安全性验证(含包材验证)具体按照《产品先期策划控制程序》执行,储存及运输按照《产品防护控制程序》执行。
1、来料不良品;
2、制程发现之不良品;
3、出货检验不良品;
4、状态未明确标识之产品、可疑产品
5、客户退货品;
6、顾客投诉不良;
7、**过保质期产品/物料;
8、不合格品隔离要求;
9、汽车产品报废:先破坏后处理;