漳州IATF16949认证培训 协助申请 标准规范

为实现公司的质量目标，在公司的相关和不同岗位层次上，建立了分目标，分目标结合过程绩效进行监督，并每年评审更新。具体见公司的《绩效指标策划表》（KPI策划表）。公司全体人员必须正确理解质量方针的内涵，全面掌握质量目标的要求，以实际行动认真贯彻执行，确保质量目标的实现。
现行设计控制：列出预防措施、设计确认/验证或其他活动，这些活动的完成或承诺将确保该设计对于所考虑的失效模式和/或机理来说是充分的。现行的控制
方法是指已经用于或正用于相同或相似设计中的方法。应尽可能的把重点放在设计控制的改进上，如在实验室进行新系统试验、或创建新的系统模型化运算法等。
有两种类型的设计控制特性可以考虑：
A、预防：预防起因/机理或失效模式的发生，或减少它们的频度；
B、探测：在该项目投产前，以任何解析的或物理的方式，查出失效或失效模式的或起因/机理。
如有可能，**选用种的预防控制方法，让预防控制方法作为设计意图的一部分，因为其将影响到初的频度；初的探测度将基于失效起因/机理探测或对失效模式探测的设计控制。
探测度（D）：是指零部件、半成品、成品、在安装使用前，利用现行设计的控制方法找出失效起因/机理过程缺陷的可能性的评价指标；或利用控制方法找出后续发生的实效模式的可能性的评价指标。评价等级分为“1”到“10”级，按严重程度递增。评价准则见表“3”。

在产品实现过程中，应按照国家强制性标准识别关键总成、部件、材料和关键制造过程、装配过程、检验过程，并确定其控制要求。
应对生产工艺、过程监视和测量活动实施管理，管理范围至少应覆盖进货质量控制、过程质量控制、成品质量控制等方面的活动。
1、生产工艺管理
企业应将影响产品安全项、环保项、法规项等符合性的产品特性或过程参数，或者影响产品的配合/功能等符合性的产品特性和过程参数，确定为关重特性或特性。与此特性相关的工序，则定义为关重工序。
企业应制定关键、重要工序管理办法；应对关键工序、重要工序进行工艺验证，明确工艺验证方法和指标要求，并定期对工艺要求予以评审；必要时对关键工序、重要工序的过程性能、过程能力予以分析评价，并提出控制要求。
2、监视和测量文件
应对涉及重要特性、安全特性、环保特性的零部件、总成，开发编制进货检验、过程检验和监测、出厂检验的检验规范或检验书，并按规定实施检验、监视测量活动。
检验规范或检验书，应明确整车、系统、部件、零件、材料的检验或试验项目、方法、抽样频次、偏差范围、结果分析、记录及保存期限的文件化规定；对于采用验证方式进行进货检验控制的部件、零件、材料，也应在检验规范中明确予以要求。
对于不在乘用车生产工厂所开展的必要检验、试验或相关检查，应在质量计划（或生产一致性控制计划）中特别列出，并说明控制的和所在地点。
3、基本控制要求
--进货检验和试验，至少应定期开展对车身结构件材料分析和强度检验，以及发动机、电子电控系统、风窗玻璃刮水器、车门锁、车门铰链、玻璃升降器、安全带拉伸等总成和部件的性能、功能、耐久性检验和试验。
--过程检验和监测，应结合各工种工艺特点有效予以落实：
①冲压生产应对末件检验，定期对冲压模具进行全尺寸检验。
②焊接生产应对四门两盖焊合组件生产线，抽样检验焊点质量；分焊线和车身组焊线应对白车身和焊合组件抽样进行全尺寸检查，并定期进行破坏性试验，检验焊接强度、直径、焊核形状、密封胶强度。
③涂装生产应对各前处理槽液、电泳槽液进行化学分析，对烘炉温度、喷压力等参数予以。涂装下线应设置面漆质量检验站，对下线产品进行检验。
④总装生产应对装配力矩值进行控制，开班前应对手动扳手在扭矩校验仪上校验力矩值误差范围；应对气动弯角扳手、气动液压脉冲扳手、气动螺丝刀、电动螺丝刀定期校准扭矩，并保留校准记录；应对关键装配工序的拧紧力矩采用指针式力矩扳手抽样复检。
⑤发动机生产，至少应对缸体、缸盖、曲轴的动配合型面进行形位公差、尺寸公差的测量；应对出厂发动机进行磨合试验和性能检测。
热试线由磨合试验台、性能测功机、油耗检测仪、排放测试仪等组成，对所有出厂发动机进行试验验证。
⑥采用信息管理系统，将采集的零部件信息、装配数据与发动机流水号一一对应，通过内部网络将所有信息上传到工控机存储，保证装配信息过程的可追溯性。
--整车出厂检验，应开展整车质量评审、整车下线检测、整车路试检测活动。" "1、检验文件是否涉及重要特性、安全特性、环保特性的零部件和总成；
2、检验规范或检验书是否有针对性，文件是否具有可操作性；
3、文件是否易于得到，操作人员是否熟练，对文件是否理解；
4、重点关注装置的功能、性能和装配尺寸相关的标准及有关规定的符合性。
5、查问并现场查看检验设备是否充分并完好；
6、对关键工序和过程重点查看操作人员和相关设备情况；
7、查阅相关记录；
8、现场观察关重工序的操作、质控点的检验活动，是否满足作业文件的控制要求。"  7.2.1与产品有关要求的确定
3C、法规件清单
关键工序清单、关键工序作业书 7.5.1生产和服务提供的控制7.5.2生产和服务提供过程的确认
进货检验管理办法、进货检验记录 7.4.1采购过程7.4.3采购产品的验证4.2.4记录控制
过程检验作业书、过程记录 7.5.1生产和服务提供的控制7.5.2生产和服务提供过程的确认8.2.3过程的监视和测量4.2.4记录控制

IATF16949认证
产品的营销和售后服务能力
按照《汽车产业政策》、《汽车贸易政策》、《汽车销售管理实施办法》等规范性文件的要求，企业有义务，也应有能力为消费者提供相适应的维修、保养服务。重点关注企业的组织机构、人员配置、网点建设，以及营销和售后服务管理文件和有关记录。查看产品相对应的三册。
应建立企业产品保修服务配件**管理办法，必要时联合外购关键部件供应商，共同提品售后服务。
售后服务、备件供应满足所有客户要求，能保证在产品的设计使用寿命期限内（不少于10年）内、在限定服务时间内向顾客提供备件（应与原装车件的产品技术要求完全相同）更换、维修和咨询服务。
1、企业应制定产品保修服务配件**管理办法，内容包括配件计划、配件采购、储运物流**、质量保证；
2、 企业应编制年度配件供应商合格名录；
3、对于涉及到安全、环保、节能的零部件，企业应将其供货商纳入到供应商管理体系，实施严格的选择、确认、评价、评审程序；
4、企业应对售后服务环节进行跟踪分析，识别关键部件配件给应和服务能力，必要时联合其供应商共同提供售后服务；
5、企业应对保修服务的范围、保修服务范围外的情况和实施细则进行明确规定，如正常保养、易损件的更换应在工作时间8小时内完成；发动机、变速器、悬架、钣金件的维修和更换应在10个工作日内完成；其余维修服务应在3个工作日完成。" 查阅涉及到的保养记录、保养项目及外购关键部件的供应商情况；  7.2.3顾客沟通8.2.1顾客满意

1、年度内部审核计划；
2、ISO9001/IATF16949标准要求；
3、过程职责；
4、文件规定及顾客要求；
5、内审员培训证书；
6、日常记录
7、现场操作；
8、质量事故/顾客投诉；
9、法律法规要求；
10、以往审核结果；
11、过程方法内审要求；
12、顾客要求；
13、风险思维；
14、生产控制计划；
15、图纸、产品检测标准；
16、VDA6.3及VDA6.5。
输出Outputs
1、工艺规范或图样；
2、产品和制造过程特性；
3、PFMEA；
4、工装和设备，包括设备及过程的能力研究；
5、制造过程流程图／布局；
6、制造过程FMEA；
7、维护计划及书；
8、控制计划；
9、标准工时和作业书；
10、过程批准接收准则；
11、有关质量、可靠性、可维护性、可测量的数据；
12、适当的防错措施；
13、产品／制造过程不合格的及时探测、反馈和纠正方法；
14、P**文件提交。
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