武汉IATF16949认证顾问 顾问可信

1）在总经理下，组织经营管理活动，确保公司生产经营活动的正常进行；
2）编制岗位说明书，根据各部门的人员需求计划，提供适宜的人力资源；
3）负责行政事务和信息系统的管理，组织内、外部沟通的事务性工作；
4）负责行政文件的管理，并监督实施；
5）编制年度培训计划，做好公司级教育培训、技能等级鉴定、岗位能力鉴定、技术人员职务评聘等管理工作；
6） 开展数据分析活动，采取措施，确保公司经营计划和战略目标的实现；
7） 负责公司应急预案制定和演练，负责公司消防安全管理工作；
8） 负责或外部机构/人员的联络与交流；
9） 制定人员短缺、计算机系统瘫痪、病的应急计划，各及关键岗位的代理人；
10）负责公司劳动纪律的监督管理工作；负责公司员工考勤管理；负责薪酬、福利、绩效管理；负责人事档案、劳动合同管理；
11）负责人身伤害事故的调查、分析并进行鉴定、申报保险及建立健全事故档案。
IATF16949汽车行业质量管理体系5大核心工具之一
潜在失效模式及后果分析 Potential Failure Mode and Effects AnalysisFMEA
章   概论
*二章   设计FMEA
*三章   过程FMEA
章  概论
一、 什么是FMEA
1、概述
在产品设计或制造过程中，通过对产品的各组成单元（元件或功能块）潜在的各种失效模式及其对产品功能的影响（效应），与产生后果进行分析，提出可能采取的预放改进措施，以提高产品的质量的一种设计分析方法。
是一种定性的分析，无须高深的数学理论，易于掌握，且富有使用价值，故深受工程技术人员欢迎。
2、 FMEA的目的要求和适用范围
能帮助决策者从各种方案中选择满足质量要求的佳方案；
保证所有元器件或功能单元的各种失效模式及影响程度经过周密考虑，及时发现选用不当的元器件；
能找出对产品失效有重大影响的元器件和失效模式及其影响程度，以便从设计上做出预防措施；

应建立供应链管理体系，识别关键零部件供应商，并确定合格供应商评价标准，对供应商及其关键零部件进行评价和选择，在采购活动中规范实施并进行日常监督管理。
应保留对合格供应商的评价、选择、管理记录。
应识别关键零部件供应链，在零部件总成至原材料的供应链上，掌握各材料、零件、部件的性能、成分、尺寸等技术条件状态，以及合格供应商名称，予以控制并保存。
企业应将影响车辆关键性能和功能的部件，与安全、节能、环保、防盗性能直接相关或有关的部件和材料，作为关键零部件和材料予以控制和管理。
企业应将影响车辆关键性能和功能的部件，与安全和法规性能直接相关或有关的部件和材料，作为关键零部件和材料予以控制。具体要求如下：
1、对关键零部件的界定
发动机、变速箱、副驾驶安全气囊总成、左前制动器、安全气囊控制器、驾驶座安全带、副车架总成、右前制动器、ABS控制器、副驾驶座安全带、后轴总成、左后制动器、ECU、左后安全带、转向机总成、右后制动器、制动泵及助力器、右后安全带、燃油箱总成、左前座椅总成、转向柱总成、中后安全带、主驾驶安全气囊总成、右前座椅总成、组合仪表、左传动轴总成、右传动轴总成、钥匙识别号、车身骨架（A/B/C柱、**蓬支架、车身地板等）。
2、对关键零部件供应商管理
查阅合格供方清单，关注新产品的供方、新加入的供方、出现问题的供方、不合格品率/附加运费/质量罚款较高的供方、关键总成的供方、产品出现改动的供方，是否按照规定要求进行选择评价供方，调阅相关记录；
查阅产品批准和供方评价记录，抽样3-5个关键零部件。" 供应商管理的职责划分要求有明确的文件说明或者程序文件支撑 5.5.1职责和权限
合格供应商清单（说明哪些是关键重要件） 7.4.1采购过程
供应商潜在评价管理办法、审核记录(新开发的供应商） 7.4.1采购过程
供应商业绩评价管理办法（含商务、开发和质量） 7.4.1采购过程
供应商采购协议，订单合同 7.4.1采购过程
全尺寸和全性能的检验，即产品的OTS认可报告 8.2.4产品的监视和测量
与安全、节能、环保、防盗性能直接相关或有关的部件和材料的梳理（新版特别要求）---清单 7.2.1与产品有关要求的确定7.2.2与产品有关要求的评审
关键零部件和材料控制和管理 7.4.2采购信息7.4.3采购产品的验证

1、合格供方名录；
2、产品资料及相关信息；
3、客户供货来源；
4、法律法规要求
5、请购单；
6、生产计划；
7、小库存量规定；
8、供应商年度审核计划；
9、没有取得QMS证书的供方；
10、顾客要求；
11、高风险供应商；
12、法规要求传递至供应链前端；
13、运输、劳防用品供应商具备资质。

新产品试产阶段:
市场部将客户端样品承认信息通知厂内，并通知厂内试产物料、数量、交期等信息。
试产阶段由工程部主导，并召开试产说明会，制作《试产报告》，报告中需包含制程检治具、文件到位等状况，并在会议上告知相关部门各段风险管控重点及措施，明确各部门职责，品保部协助提供制作报告所需的问题点及相关数据资料。
由工程部做资源点检，并邮件告知厂内相关部门，工程部提供实际需投物料数量、人力、设备等资源需求清单给企划部，由企划部制定试产排程并负责领料、入库、报废等。
新品试产完成，由企划部负责交付事宜。
每次试产后，各部门提供本部门试产问题点给工程部汇总，由工程部主导召开试产总结会议，制定相应改善措施及追踪完成时间。
各试产阶段，品保部根据良率状况挑选各制程限度样品，市场部安排与客户商讨并签核限度样品。
市场部将客户端签核的量产样品及限度样品交由品保部保存。
在新品试产及送样过程中，为确保产品的顺利量产，工程部主导对产品制程中的潜在失效模式进行分析。
在新品试产过程中，工程部主导对夹治具的可生产性及稳定性作评估验证，如存在问题影响正常生产，采购有责任配合工程部与厂商检讨改善，夹治具的开发及验收按《夹治具管理作业规范》执行。
工程部汇总其它部门提出因客户端设计异常造成厂内生产异常问题点及相关建议给市场部，市场部及时串联客户商讨解决方案，并将相关信息知会厂内相关部门。
若客户端设变产品，市场部需将设变信息知会工程部，工程部以市场部发出信息展开作业，具体按《工程变更控制程序》执行。
试产阶段，工程、品保修订相关工程文件，并发放正式制程2D、BOM、SOP、SIP、POP、flowchart 、程式单于文控，文控发行正式资料于相关单位。
所有试产阶段的产品，需在外箱标示试产阶段、机种、类型，以便下个试产阶段生产前物料处理方案的发落及执行。
项目质量考核内容包括企业反馈、审核组反馈以及项目管理评价，其中企业反馈评价权重占20%，审核组反馈评价权重占50%，项目管理评价权重占30%，具体考核内容见《管理服务类考核表》，由项目管理员在项目结束时根据调查客户、审核组以及对项目综合管理结果进行打分评价，并计算出项目质量考核系数B。
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