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1) 主导订单评审、主管生产计划制定;并对生产计划与生产进度控制;
2)组织作业准备验证,确保在受控统计下开展生产;
3) 记录生产过程参数,确保其可追溯性;
4) 负责产品标识和可追溯性、产品防护的管理,并监督实施;
5) 负责设备的日常点检、维护管理,使其处于受控状态;
6) 参与不合格品处置和产品交付;
7) 开展数据分析活动,采取措施,确部门质量、环境目标指标的实现;
8) 负责现场废弃物分类收集和管理;
9) 负责现场化学品的管理与化学品的应急管理;
10) 负责安全生产管理、安全生产培训工作;
11) 负责组织相关部门制定应急计划,定期进行应急计划有效性检查;
12) 做好现场工作环境的管理工作,监督现场员工的劳防用品佩戴情况,确保在安全的环境中进行生产作业。
13) 负责水电气应急处理。
14) 贯彻执行国家、行业有关产品技术标准,组织制定和修改企业技术标准;
15) 负责制订和实施产品质量改进措施,组织质量攻关,提高产品质量水平;
16) 负责技术管理工作,包括技术文件的控制;
17) 负责产品实现的策划;
18) 参与不合格品处置和技术服务,负责处理产品技术质量问题;
19) 负责新材料、新技术推广;
20) 负责组建APQP跨部门小组,编制APQP项目计划;
21) 负责组织APQP工作的开展,及阶段评审、项目验收等;
22) 收集P**相关资料,提交P**;
23) 负责PFMEA及控制计划的审核、修改及版本控制;
24) 参与新供应商评审及新材料认可工作;
25) 组织做好生产工艺的监督管理及工艺技术的优化;
26) 负责公司新产品、新技术研发的信息收集、整理分析、沟通及处理;
27) 负责制定主要原材料、对产品质量影响较大的物资采购验收标准;
28) 负责过程的确认,确保产品质量处于受控状态;
29) 进行生产工艺设计,编制生产工艺文件;
30) 对生产过程进行技术和监督;
31) 负责贯彻工艺纪律,定期对工艺纪律执行情况进行检查,及时纠正存在的问题;
32) 负责工艺数据收集和分析,组织解决生产过程中的工艺问题;
33)负责Cmk收集与分析;
产品的营销和售后服务能力 按照《汽车产业政策》、《汽车贸易政策》、《汽车销售管理实施办法》等规范性文件的要求,企业有义务,也应有能力为消费者提供相适应的维修、保养服务。重点关注企业的组织机构、人员配置、网点建设,以及营销和售后服务管理文件和有关记录。查看产品相对应的三册。
应建立和落实与产品营销和售后服务等有关人员培训系统,营销和售后服务系统人员应能为客户提供相应的技术咨询、技术培训、维修服务,满足用户对车辆保养、维护、维修的要求。
1、企业应设立相应的部门或部门负责营销人员和售后服务人员的培训工作,使培训工作得到组织机构上的保证。
2、企业应制定营销和售后服务人员的管理办理和评价标准,编制人员培训计划(大纲)和培训课件,培训内容包括理论知识方面和实际技能操作。
3、企业应有有关人员的年度培训计划,并保留培训记录和评价记录。
4、企业应该有能力或帮助特许的营销和售后服务公司进行其公司内部人员的培训,并定期实施监督,保留监督记录。
5、企业应明确企业内部及所属营销和售后服务公司的关键岗位,对关键岗位人员必须经过能力认定。
6、鼓励企业创建计算机化的营销和售后服务人员培训系统。" 查阅培训计划、培训内容、培训记录。
6.2.2能力、培训和意识7.2.3顾客沟通8.2.1顾客满意8.5.2纠正措施
应建立供应链管理体系,识别关键零部件供应商,并确定合格供应商评价标准,对供应商及其关键零部件进行评价和选择,在采购活动中规范实施并进行日常监督管理。
应保留对合格供应商的评价、选择、管理记录。
应识别关键零部件供应链,在零部件总成至原材料的供应链上,掌握各材料、零件、部件的性能、成分、尺寸等技术条件状态,以及合格供应商名称,予以控制并保存。
企业应将影响车辆关键性能和功能的部件,与安全、节能、环保、防盗性能直接相关或有关的部件和材料,作为关键零部件和材料予以控制和管理。
企业应将影响车辆关键性能和功能的部件,与安全和法规性能直接相关或有关的部件和材料,作为关键零部件和材料予以控制。具体要求如下:
1、对关键零部件的界定
发动机、变速箱、副驾驶安全气囊总成、左前制动器、安全气囊控制器、驾驶座安全带、副车架总成、右前制动器、ABS控制器、副驾驶座安全带、后轴总成、左后制动器、ECU、左后安全带、转向机总成、右后制动器、制动泵及助力器、右后安全带、燃油箱总成、左前座椅总成、转向柱总成、中后安全带、主驾驶安全气囊总成、右前座椅总成、组合仪表、左传动轴总成、右传动轴总成、钥匙识别号、车身骨架(A/B/C柱、**蓬支架、车身地板等)。
2、对关键零部件供应商管理
查阅合格供方清单,关注新产品的供方、新加入的供方、出现问题的供方、不合格品率/附加运费/质量罚款较高的供方、关键总成的供方、产品出现改动的供方,是否按照规定要求进行选择评价供方,调阅相关记录;
查阅产品批准和供方评价记录,抽样3-5个关键零部件。" 供应商管理的职责划分要求有明确的文件说明或者程序文件支撑 5.5.1职责和权限
合格供应商清单(说明哪些是关键重要件) 7.4.1采购过程
供应商潜在评价管理办法、审核记录(新开发的供应商) 7.4.1采购过程
供应商业绩评价管理办法(含商务、开发和质量) 7.4.1采购过程
供应商采购协议,订单合同 7.4.1采购过程
全尺寸和全性能的检验,即产品的OTS认可报告 8.2.4产品的监视和测量
与安全、节能、环保、防盗性能直接相关或有关的部件和材料的梳理(新版特别要求)---清单 7.2.1与产品有关要求的确定7.2.2与产品有关要求的评审
关键零部件和材料控制和管理 7.4.2采购信息7.4.3采购产品的验证
企业应定期开展生产一致性评审活动。
当生产一致性保证能力(包括人员能力、生产/检验设备、原材料和零部件总成、供应商、生产工艺、作业环境、管理体系等)发生重大变化时,企业应按照技术状态管理办法,对产品生产一致性实施控制,应有充分证据表明产品仍能满足批量生产一致性的控制要求。
当产品技术状态发生变更后,企业应按照有关程序文件对产品技术文件进行审核、批准,同时应按照《公告》管理规定办理产品变更或扩展手续,以确保批量产品的生产一致性。" "1、企业应按照技术状态管理办法,编制生产条件变更管理程序或流程,对批量产品的生产一致性实施有目的、有计划、有步骤的管理。管理内容包括生产条件的技术状态识别(标识)、控制、纪实和审核。其中,技术状态识别(标识),主要指产品结构和技术状态项目的选择确定、项目文件、编码、技术状态基线(技术状态时间点)建立等四方面内容。技术状态基线与对其批准的更改,共同组成批量产品现行批准的技术状态。
2、此外,应按照《公告》管理规定办理产品变更或扩展手续,以确保批量产品的生产一致性。
3、按照文件规定,由定期从质量、成本、生产能力、技术条件等多方面,评估企业生产一致性。
4、对于企业生产条件变更建议可行时,应组织试生产活动,通过样车符合性对变更条件后的生产一致性予以验证。" "1、查阅公司相关生产条件变更管理程序或流程文件;
2、查询近期公司人、机、料、法、环等方面主要因素的变化情况,查阅有关的评审记录及结果。
3、调阅产品《公告》参数,对照在产车辆变更后是否及时办理申请产品变更、扩展手续。" 生产一致性评审会议记录:高层、生产/检验设备、原材料和零部件总成、关键供应商、生产工艺、作业环境、管理体系发生重大变化时召开 5.6管理评审
《过程变更控制程序》、过程变更执行记录 7.2.2与产品有关要求的评审7.3.7设计和开发更改的控制
《产品变更控制程序》、产品变更执行记录,公告变更和管理 7.3.7设计和开发更改的控制
开展PFMEA的时机:
PFMEA旨在及早识别出潜在的失效,因此PFMEA应在以下情况下开展:
在过程设计概念形成,设计方案初步确定时开始PFMEA;
在过程设计的各个重要阶段,对PFMEA进行评审、修改;
在过程设计文件完成之后完成PFMEA工作;
在进行过程设计修改时对PFMEA进行重新评审和修改。
PFMEA活动的实施:
由工程、生产、品管、生管、制造相关人员成立多方论证小组。
多方论证小组根据过程流程图、特性清单、产品技术要求、过程特性参数、制造和装配要求和现有的PFMEA资料对过程潜在失效模式及后果进行分析。
按下列要求填写PFMEA表格:
FMEA 编号:按过程号编号
项目名称:填入所分析项目的名称。如零件/系统
设计责任部门:填入产品设计部门和/或小组名称
编制者:填入负责编制的人员姓名、电话及所在部门名称。
车型年:填入设计将要应用或影响的车辆年/项目(如已知)。
关键日期:填入初次FMEA预定完成的日期,该日期不应**过产品加工图完成的日期。
FMEA日期:填入编制FMEA初稿的日期及新修订的日期。
主要参加人:填写执行此项工作的各责任部门和负责人(或参与人)。
设计功能要求:简单描述被分析的产品或零件的功能和使用特性,若设计中包括许多具有不同失效模式的特性,应把这些行性作为立的一项列出处理。
潜在失效模式:是指零部件可能发生的不符合设计功能的失效形式,是对具体特性不符合要求的描述,它可能是引发上一级系统失效的起因,也可能是下一级零部件失效的后果。在FMEA准备中,应假定提供的零件/材料是合格的。
潜在失效后果:是指失效模式对顾客感受到的功能的影响。在这里,顾客可以是下一道工序、后续工序或工位、代理商、终用户。当评价潜在失效后果时,应依据顾客可能注意到的或经历的情况来描述失效的后果。对终用户来说失效的后果应一律用产品或系统的性能来描述(如噪音、工作不正常、发热、外观不良、不起作用、间歇性工作等);若顾客是下一道工序、后续工序或工位,失效的后果应用过程/工序性能来描述(如无法紧固、不匹配、无法安装、加工余量过大或过小、危害操作者、损坏设备等)。
严重度(S):是指潜在的失效模式对顾客的影响后果的严重程度的评价指标,严重度仅适用于失效的后果。评价指标分为“1”到“10”级,按严重程度依次递增。
1)负责设备管理、制作设备安全操作规程;
2)负责工装模具的设计,
3)负责厂房设施、生产设备、特种设备购置计划的审核、报批,组织设备设施的验收,组织设备大中修及改造、设备使用的监督管理、设备封存/启用及报废、设备备品备件的管理;
4) 负责建立生产设备、特种设备台账,进行设备编号;
5) 负责设备维护及维修,委外维修,统计设备故障和维保,组织设备事故的调查、分析及处理;
6)负责关键设备故障的应急计划。