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技术部部长职责
1 确定项目管理员、项目组长或项目负责人,并与项目组长共同制定项目计划和确定项目组成员(必要时);
2 项目组长完成项目安排、项目推进管理工作,控制与客户方的总体协调;
3 督促项目组长控制项目风险,保证项目质量和进度;
4 负责对项目执行情况评价结果的审核。
项目管理员职责:
1实施工作使其达到阶段目标,保证质量要求。
2监督工作进度,发现问题随时报告。
3对项目文档的合法性及完整性进行检查,提出改进意见。
4 综合各方对项目执行情况的评价意见,汇总评价。
项目组长职责:
1制定《项目实施计划/方案》,推荐项目组成员,确保项目成功实施。
2做好项目管理工作,控制项目目标与范围,保证项目质量和进度。
3 协助客户方项目经理开展工作。
4 组织讨论并进行顾客需求分析,执行《项目实施计划/方案》和方法。
5向项目管理员提交项目各阶段成果和工作报告;
6项目组长可以兼任管理顾问,承担项目具体工作;
7负责项目组成员实施项目期间的绩效考核。
1 市场部与顾客签订供货合同,确定顾客要求,并就P**标准内容与格式、顾客要求等事宜与顾客进行沟通。
2 工程部根据合同及顾客要求,组织P**提交所要求的文件、记录和生产件样品,并在零(合)件试生产阶段及下列情况下按顾客要求和P**要求组织提交有关资料(包括对供应商要求):
2.1 一种新的零(合)件或产品以及和以前批准的零(合)件相比,使用了其它不同的加工方 法或材料。
2.2 使用新的或改进的工装(不包括易损工装),包括附加的或替换用的工装。
2.3 在对现有的工装或设备进行翻新或重新布置之后进行生产。
2.4 生产是在工装和设备转移到不同的工厂或在一个新增的厂址生产的产品。
2.5 供应商对本厂产品的装配、性能有影响的零(合)件的更改,包括材料和服务
2.6 在工装停止生产达到或**过12个月后重新启用而生产的产品。
2.7 生产零(合)件的产品和过程变更,来自组织内部或供应商,此变更已影响市场产品的性能、适用性、机能和耐久性。
2.8 检验和试验方法更改——新技术的采用(不影响接收准则)。
3 生产件批准审核和提交:
3.1 当顾客对生产件批准有特定要求时,市场部将获取的有关信息及时反馈给工程部,工程部按顾客确定的生产件批准等级及P**要求组织相关部门落实P**资料和生产件样品,并对相关资料进行审核。
3.2 当顾客对生产件批准无等级要求时,按P**等级3提交。
4 顾客批准:
由市场部提交P**资料和生产件样品给顾客批准,当要求不被顾客批准时,将信息反馈给工程部,由工程部根据顾客P**要求组织相关部门采取纠正措施整改后,再次准备P**资料提交。
5 市场部将批准后的P**资料转交工程部,并将批准信息反馈给工程部,由工程部组织生产车间按P**批准的数量、时间、要求等生产条件进行生产。
6 工程部对P**资料进行归档保存,并针对相应情况对P**资料进行重新审核和更改。
7 供应商供货及出现6.2所列情况时,由工程部根据供应商质量体系开况对供应商提出P**要求,并对其按要求实施后提交的P**资料批准。原则上要求A类产品的供应商按P**手册中等级2提交资料;B类产品和C类产品的供应商按等级4提交资料。品保部对供应商提交的样品进行检查和测量;资材部负责接收及传递。顾客要求时,将供应商提交的P**由市场部转交顾客批准。
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在产品实现过程中,应按照国家强制性标准识别关键总成、部件、材料和关键制造过程、装配过程、检验过程,并确定其控制要求。
应对生产工艺、过程监视和测量活动实施管理,管理范围至少应覆盖进货质量控制、过程质量控制、成品质量控制等方面的活动。
1、生产工艺管理
企业应将影响产品安全项、环保项、法规项等符合性的产品特性或过程参数,或者影响产品的配合/功能等符合性的产品特性和过程参数,确定为关重特性或特性。与此特性相关的工序,则定义为关重工序。
企业应制定关键、重要工序管理办法;应对关键工序、重要工序进行工艺验证,明确工艺验证方法和指标要求,并定期对工艺要求予以评审;必要时对关键工序、重要工序的过程性能、过程能力予以分析评价,并提出控制要求。
2、监视和测量文件
应对涉及重要特性、安全特性、环保特性的零部件、总成,开发编制进货检验、过程检验和监测、出厂检验的检验规范或检验书,并按规定实施检验、监视测量活动。
检验规范或检验书,应明确整车、系统、部件、零件、材料的检验或试验项目、方法、抽样频次、偏差范围、结果分析、记录及保存期限的文件化规定;对于采用验证方式进行进货检验控制的部件、零件、材料,也应在检验规范中明确予以要求。
对于不在乘用车生产工厂所开展的必要检验、试验或相关检查,应在质量计划(或生产一致性控制计划)中特别列出,并说明控制的和所在地点。
3、基本控制要求
--进货检验和试验,至少应定期开展对车身结构件材料分析和强度检验,以及发动机、电子电控系统、风窗玻璃刮水器、车门锁、车门铰链、玻璃升降器、安全带拉伸等总成和部件的性能、功能、耐久性检验和试验。
--过程检验和监测,应结合各工种工艺特点有效予以落实:
①冲压生产应对末件检验,定期对冲压模具进行全尺寸检验。
②焊接生产应对四门两盖焊合组件生产线,抽样检验焊点质量;分焊线和车身组焊线应对白车身和焊合组件抽样进行全尺寸检查,并定期进行破坏性试验,检验焊接强度、直径、焊核形状、密封胶强度。
③涂装生产应对各前处理槽液、电泳槽液进行化学分析,对烘炉温度、喷压力等参数予以。涂装下线应设置面漆质量检验站,对下线产品进行检验。
④总装生产应对装配力矩值进行控制,开班前应对手动扳手在扭矩校验仪上校验力矩值误差范围;应对气动弯角扳手、气动液压脉冲扳手、气动螺丝刀、电动螺丝刀定期校准扭矩,并保留校准记录;应对关键装配工序的拧紧力矩采用指针式力矩扳手抽样复检。
⑤发动机生产,至少应对缸体、缸盖、曲轴的动配合型面进行形位公差、尺寸公差的测量;应对出厂发动机进行磨合试验和性能检测。
热试线由磨合试验台、性能测功机、油耗检测仪、排放测试仪等组成,对所有出厂发动机进行试验验证。
⑥采用信息管理系统,将采集的零部件信息、装配数据与发动机流水号一一对应,通过内部网络将所有信息上传到工控机存储,保证装配信息过程的可追溯性。
--整车出厂检验,应开展整车质量评审、整车下线检测、整车路试检测活动。" "1、检验文件是否涉及重要特性、安全特性、环保特性的零部件和总成;
2、检验规范或检验书是否有针对性,文件是否具有可操作性;
3、文件是否易于得到,操作人员是否熟练,对文件是否理解;
4、重点关注装置的功能、性能和装配尺寸相关的标准及有关规定的符合性。
5、查问并现场查看检验设备是否充分并完好;
6、对关键工序和过程重点查看操作人员和相关设备情况;
7、查阅相关记录;
8、现场观察关重工序的操作、质控点的检验活动,是否满足作业文件的控制要求。" 7.2.1与产品有关要求的确定
3C、法规件清单
关键工序清单、关键工序作业书 7.5.1生产和服务提供的控制7.5.2生产和服务提供过程的确认
进货检验管理办法、进货检验记录 7.4.1采购过程7.4.3采购产品的验证4.2.4记录控制
过程检验作业书、过程记录 7.5.1生产和服务提供的控制7.5.2生产和服务提供过程的确认8.2.3过程的监视和测量4.2.4记录控制
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变更实施:
4M中的各类变更实施,参照*6.4项表单中对应项的类别要求进行相应的送样、申请及记录,其中需保存记录项目见*6.5项,实施流程见*5项,涉及到工程变更的按《工程变更控制程序》执行。
变更管理:
人员变更:品保部追溯到变更后人员的生产产品型号、批次,进行重点检查并记录,备注供查询。
设备/治工具变更:品保部对变更后加工的产品进行验证,并对此设备加工的产品进行一定周期(视变化点的严重度而定,1-2周)的,确认质量的稳定性。
设计变更:件生产时,由生产部通知品保部、工程部等相关责任人到现场,对产品的过程及质量进行确认,完成件检查,并由检验人员填写《 末件检验报告》,经工程、品保部确认OK后,方可开始生产。
物料变更:
供应商内部变更,由供应商每月向我司采购课提出申请,由采购课通知厂内工程、品保部对其进行评审、确认;需转报客户批准的项目,由市场部负责联络客户并反馈结果,经客户批准后方可实施;由品保部负责对供应商变更实施后的产品进行验证、跟踪。
涉及到具体物料变更的,按《工程变更控制程序》执行,仓储课需做好区分及标识。
变更品的交货:
变更品的交货,需在外包装箱加贴“变更后批次出货”标签,并连续5批作标识。
变更品与原来产品在同一批交货时,需:
1.原来产品与变更品的外包装分开;
2.在外包装箱加贴“变更后批次出货”标签,并连续5批作标识。
变更发生不良的处理:
因供应商或公司内部的4M变更引起产品不良,公司内部或供应商应*采取措施,并按《不合格品控制程序》、《纠正与预防措施控制程序》执行。
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开展PFMEA的时机:
PFMEA旨在及早识别出潜在的失效,因此PFMEA应在以下情况下开展:
在过程设计概念形成,设计方案初步确定时开始PFMEA;
在过程设计的各个重要阶段,对PFMEA进行评审、修改;
在过程设计文件完成之后完成PFMEA工作;
在进行过程设计修改时对PFMEA进行重新评审和修改。
PFMEA活动的实施:
由工程、生产、品管、生管、制造相关人员成立多方论证小组。
多方论证小组根据过程流程图、特性清单、产品技术要求、过程特性参数、制造和装配要求和现有的PFMEA资料对过程潜在失效模式及后果进行分析。
按下列要求填写PFMEA表格:
FMEA 编号:按过程号编号
项目名称:填入所分析项目的名称。如零件/系统
设计责任部门:填入产品设计部门和/或小组名称
编制者:填入负责编制的人员姓名、电话及所在部门名称。
车型年:填入设计将要应用或影响的车辆年/项目(如已知)。
关键日期:填入初次FMEA预定完成的日期,该日期不应**过产品加工图完成的日期。
FMEA日期:填入编制FMEA初稿的日期及新修订的日期。
主要参加人:填写执行此项工作的各责任部门和负责人(或参与人)。
设计功能要求:简单描述被分析的产品或零件的功能和使用特性,若设计中包括许多具有不同失效模式的特性,应把这些行性作为立的一项列出处理。
潜在失效模式:是指零部件可能发生的不符合设计功能的失效形式,是对具体特性不符合要求的描述,它可能是引发上一级系统失效的起因,也可能是下一级零部件失效的后果。在FMEA准备中,应假定提供的零件/材料是合格的。
潜在失效后果:是指失效模式对顾客感受到的功能的影响。在这里,顾客可以是下一道工序、后续工序或工位、代理商、终用户。当评价潜在失效后果时,应依据顾客可能注意到的或经历的情况来描述失效的后果。对终用户来说失效的后果应一律用产品或系统的性能来描述(如噪音、工作不正常、发热、外观不良、不起作用、间歇性工作等);若顾客是下一道工序、后续工序或工位,失效的后果应用过程/工序性能来描述(如无法紧固、不匹配、无法安装、加工余量过大或过小、危害操作者、损坏设备等)。
严重度(S):是指潜在的失效模式对顾客的影响后果的严重程度的评价指标,严重度仅适用于失效的后果。评价指标分为“1”到“10”级,按严重程度依次递增。
1) 质量总监、质量经理有权为了防止与产品、过程和质量体系有关的不合格继续产生而下达停止生产的命令;
2)在生产过程中产生的不合格品,为了防止不合格品继续产生/扩大,经质量检验班长确认后,质检员有权临时停止生产的命令,直至整改合格后方可继续生产。
不合格品停止发运授权
为了确保不合格品交付给客户,授予质量总监、质管经理以下权限:
1)停止发运不合格品,并采取纠正预防措施;
2)对不能立即停止的生产线不合格批次产品进行全检,以防不合格品流出;
3)及时掌握与产品不符合和过程信息,确保潜在不合格品得到识别与控制,以防不合格品流到客户端。