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为实现公司的质量目标,在公司的相关和不同岗位层次上,建立了分目标,分目标结合过程绩效进行监督,并每年评审更新。具体见公司的《绩效指标策划表》(KPI策划表)。公司全体人员必须正确理解质量方针的内涵,全面掌握质量目标的要求,以实际行动认真贯彻执行,确保质量目标的实现。
开展PFMEA的时机:
PFMEA旨在及早识别出潜在的失效,因此PFMEA应在以下情况下开展:
在过程设计概念形成,设计方案初步确定时开始PFMEA;
在过程设计的各个重要阶段,对PFMEA进行评审、修改;
在过程设计文件完成之后完成PFMEA工作;
在进行过程设计修改时对PFMEA进行重新评审和修改。
PFMEA活动的实施:
由工程、生产、品管、生管、制造相关人员成立多方论证小组。
多方论证小组根据过程流程图、特性清单、产品技术要求、过程特性参数、制造和装配要求和现有的PFMEA资料对过程潜在失效模式及后果进行分析。
按下列要求填写PFMEA表格:
FMEA 编号:按过程号编号
项目名称:填入所分析项目的名称。如零件/系统
设计责任部门:填入产品设计部门和/或小组名称
编制者:填入负责编制的人员姓名、电话及所在部门名称。
车型年:填入设计将要应用或影响的车辆年/项目(如已知)。
关键日期:填入初次FMEA预定完成的日期,该日期不应**过产品加工图完成的日期。
FMEA日期:填入编制FMEA初稿的日期及新修订的日期。
主要参加人:填写执行此项工作的各责任部门和负责人(或参与人)。
设计功能要求:简单描述被分析的产品或零件的功能和使用特性,若设计中包括许多具有不同失效模式的特性,应把这些行性作为立的一项列出处理。
潜在失效模式:是指零部件可能发生的不符合设计功能的失效形式,是对具体特性不符合要求的描述,它可能是引发上一级系统失效的起因,也可能是下一级零部件失效的后果。在FMEA准备中,应假定提供的零件/材料是合格的。
潜在失效后果:是指失效模式对顾客感受到的功能的影响。在这里,顾客可以是下一道工序、后续工序或工位、代理商、终用户。当评价潜在失效后果时,应依据顾客可能注意到的或经历的情况来描述失效的后果。对终用户来说失效的后果应一律用产品或系统的性能来描述(如噪音、工作不正常、发热、外观不良、不起作用、间歇性工作等);若顾客是下一道工序、后续工序或工位,失效的后果应用过程/工序性能来描述(如无法紧固、不匹配、无法安装、加工余量过大或过小、危害操作者、损坏设备等)。
严重度(S):是指潜在的失效模式对顾客的影响后果的严重程度的评价指标,严重度仅适用于失效的后果。评价指标分为“1”到“10”级,按严重程度依次递增。
1、合格的监视和测量设备;
2、监视和测量设备合格状态标识;
3、检定证书、校准记录;
4、偏离校准状态处置记录;
5、测量系统更新措施;
6、MSA报告;
7、内部实验室范围说明;
8、量具清单;
9、检定计划;
10、检具清单。
在产品实现过程中,应按照国家强制性标准识别关键总成、部件、材料和关键制造过程、装配过程、检验过程,并确定其控制要求。
应对生产工艺、过程监视和测量活动实施管理,管理范围至少应覆盖进货质量控制、过程质量控制、成品质量控制等方面的活动。
1、生产工艺管理
企业应将影响产品安全项、环保项、法规项等符合性的产品特性或过程参数,或者影响产品的配合/功能等符合性的产品特性和过程参数,确定为关重特性或特性。与此特性相关的工序,则定义为关重工序。
企业应制定关键、重要工序管理办法;应对关键工序、重要工序进行工艺验证,明确工艺验证方法和指标要求,并定期对工艺要求予以评审;必要时对关键工序、重要工序的过程性能、过程能力予以分析评价,并提出控制要求。
2、监视和测量文件
应对涉及重要特性、安全特性、环保特性的零部件、总成,开发编制进货检验、过程检验和监测、出厂检验的检验规范或检验书,并按规定实施检验、监视测量活动。
检验规范或检验书,应明确整车、系统、部件、零件、材料的检验或试验项目、方法、抽样频次、偏差范围、结果分析、记录及保存期限的文件化规定;对于采用验证方式进行进货检验控制的部件、零件、材料,也应在检验规范中明确予以要求。
对于不在乘用车生产工厂所开展的必要检验、试验或相关检查,应在质量计划(或生产一致性控制计划)中特别列出,并说明控制的和所在地点。
3、基本控制要求
--进货检验和试验,至少应定期开展对车身结构件材料分析和强度检验,以及发动机、电子电控系统、风窗玻璃刮水器、车门锁、车门铰链、玻璃升降器、安全带拉伸等总成和部件的性能、功能、耐久性检验和试验。
--过程检验和监测,应结合各工种工艺特点有效予以落实:
①冲压生产应对末件检验,定期对冲压模具进行全尺寸检验。
②焊接生产应对四门两盖焊合组件生产线,抽样检验焊点质量;分焊线和车身组焊线应对白车身和焊合组件抽样进行全尺寸检查,并定期进行破坏性试验,检验焊接强度、直径、焊核形状、密封胶强度。
③涂装生产应对各前处理槽液、电泳槽液进行化学分析,对烘炉温度、喷压力等参数予以。涂装下线应设置面漆质量检验站,对下线产品进行检验。
④总装生产应对装配力矩值进行控制,开班前应对手动扳手在扭矩校验仪上校验力矩值误差范围;应对气动弯角扳手、气动液压脉冲扳手、气动螺丝刀、电动螺丝刀定期校准扭矩,并保留校准记录;应对关键装配工序的拧紧力矩采用指针式力矩扳手抽样复检。
⑤发动机生产,至少应对缸体、缸盖、曲轴的动配合型面进行形位公差、尺寸公差的测量;应对出厂发动机进行磨合试验和性能检测。
热试线由磨合试验台、性能测功机、油耗检测仪、排放测试仪等组成,对所有出厂发动机进行试验验证。
⑥采用信息管理系统,将采集的零部件信息、装配数据与发动机流水号一一对应,通过内部网络将所有信息上传到工控机存储,保证装配信息过程的可追溯性。
--整车出厂检验,应开展整车质量评审、整车下线检测、整车路试检测活动。" "1、检验文件是否涉及重要特性、安全特性、环保特性的零部件和总成;
2、检验规范或检验书是否有针对性,文件是否具有可操作性;
3、文件是否易于得到,操作人员是否熟练,对文件是否理解;
4、重点关注装置的功能、性能和装配尺寸相关的标准及有关规定的符合性。
5、查问并现场查看检验设备是否充分并完好;
6、对关键工序和过程重点查看操作人员和相关设备情况;
7、查阅相关记录;
8、现场观察关重工序的操作、质控点的检验活动,是否满足作业文件的控制要求。" 7.2.1与产品有关要求的确定
3C、法规件清单
关键工序清单、关键工序作业书 7.5.1生产和服务提供的控制7.5.2生产和服务提供过程的确认
进货检验管理办法、进货检验记录 7.4.1采购过程7.4.3采购产品的验证4.2.4记录控制
过程检验作业书、过程记录 7.5.1生产和服务提供的控制7.5.2生产和服务提供过程的确认8.2.3过程的监视和测量4.2.4记录控制
APQP*二阶段:
收集相关产品图样:
APQP 小组收集顾客提供的有关产品的加工图纸和加工技术协议,并对图纸和加工技术协议进行评审来确定是否具有足够的数据以表明每个零件的参数要求。收集产品的样品,作为产品实验和检验的参照
产品要求:APQP 小组识别和整理产品的功能、耐久性和外观要求,以及实验或检验时的样本容量、频率和检查标准。确定那些特性影响或控制满足功能、耐久性和外观要求的结果。
材料规范:APQP 小组根据产品的物理特性、性能、环境、搬运和贮存要求来评审材料规范。
设备、工装、试验设备要求:
APQP 小组应确定产品实现过程中的设备、设施、工装和试验设备,确定是否需要新设备、设施、工装,并提出新设备、设施和工装的要求,保证新的设备和工装有能力并能及时供货。按《新设备、工装和试验设备检查表》检查。
产品和过程特性清单:
APQP 小组应识别产品和过程特性,建立《产品和过程特性清单》。
特性清单中 产品特性标识为: ▲ 、过程特性为: ○
小组可行性承诺和管理者支持:APQP 小组作出可行性承诺并得到管理者代表的支持。
现场实施知识库管理
为有效实现知识与技能的转移,提高项目实施成功率,项目组在项目启动后应进行现场实施知识库管理。
项目结束后,除必要的文件归档或留给客户外,其余均应。
项目进行过程中,涉及人员应做好保密工作。项目完成后,项目成果以及相应的知识产权归所有,客户拥有使用权。