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综合考虑与本公司质量目标和战略方向相关并影响实现质量管理体系预期结果的各种内部因素(公司的价值观、文化、知识、绩效等相关因素)和外部因素(国际、国家、地区和当地的各种法律法规、技术、竞争、文化和社会因素等)。这些因素可以包括需要考虑的正面和因素或条件。定期对这些内部和外部因素的相关信息进行监视和评审。业务部编制《公司战略分析报告》,结合年度经营计划,分析内外部因素及公司资源状况,围绕销售目标,制定各部门的工作目标,配备适宜的资源,确保相关方的需求与期望得到满足(尤其是顾客的需求及的法规)。每年公司开展管理评审,管理层对影响公司经营管理的内、外部环境因素相关信息进行监视与评审,以确保质量管理体系的充分性与适宜性。
搬运:
1 进料搬运:原辅料进公司后由仓管员安排搬运至位置。
2 领退料、半成品、成品流转用叉车、人力推车进行搬运。搬运时应注意摆放平稳,运送注意安全并注意转弯,避免跌落、损坏。
3 交付搬运:产品上车时,避免碰伤产品;产品堆叠紧固好,避免于运输途中碰撞、掉落,注意防雨、防潮及损坏包装和产品。
贮存和保护:
1 原材料、半成品、成品进公司入库前,必须经检验合格,由检验员在送检单上签字,方可入库。
2 各部门人员至仓库领退料及补料时,填写《报废单》与《领料单》,经主管批准后,交仓库保管员领料或退料,仓管员同时记录台帐。
3 库存物资要妥善保管,根据产品表面处理的不同性能,先出,防止成品出现影响外观的现象。
4 仓库保管员每月对库存物盘点一次,记录于库存表中,仓管员要做到帐、卡、物一致。
5 贮存和保护的具体方法按《仓库管理作业规范》执行。发生物料损耗时仓管人员填写《物料损耗单》以记录物料损耗状况,并及时追踪责任人员,必要时作出处罚;
包装:
1 根据顾客要求选择合适的包装材料,由市场部。
交付:
1 仓库部根据业务通知订单办理运输联系、交货手续。
2 仓管员根据《送货单》进行发货、并核对品种、规格、数量做好发货工作。
3 市场部必须将顾客需要在交货时一并送交的各类表格、资料准备齐全、交于仓库出货使用。
4 仓管员应对周转箱收、发有清楚的统计,以防散失。
标识:
1 所有标识按《标识与可追溯性控制程序》规定执行,并注意保护好各种标识。
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开展PFMEA的时机:
PFMEA旨在及早识别出潜在的失效,因此PFMEA应在以下情况下开展:
在过程设计概念形成,设计方案初步确定时开始PFMEA;
在过程设计的各个重要阶段,对PFMEA进行评审、修改;
在过程设计文件完成之后完成PFMEA工作;
在进行过程设计修改时对PFMEA进行重新评审和修改。
PFMEA活动的实施:
由工程、生产、品管、生管、制造相关人员成立多方论证小组。
多方论证小组根据过程流程图、特性清单、产品技术要求、过程特性参数、制造和装配要求和现有的PFMEA资料对过程潜在失效模式及后果进行分析。
按下列要求填写PFMEA表格:
FMEA 编号:按过程号编号
项目名称:填入所分析项目的名称。如零件/系统
设计责任部门:填入产品设计部门和/或小组名称
编制者:填入负责编制的人员姓名、电话及所在部门名称。
车型年:填入设计将要应用或影响的车辆年/项目(如已知)。
关键日期:填入初次FMEA预定完成的日期,该日期不应**过产品加工图完成的日期。
FMEA日期:填入编制FMEA初稿的日期及新修订的日期。
主要参加人:填写执行此项工作的各责任部门和负责人(或参与人)。
设计功能要求:简单描述被分析的产品或零件的功能和使用特性,若设计中包括许多具有不同失效模式的特性,应把这些行性作为立的一项列出处理。
潜在失效模式:是指零部件可能发生的不符合设计功能的失效形式,是对具体特性不符合要求的描述,它可能是引发上一级系统失效的起因,也可能是下一级零部件失效的后果。在FMEA准备中,应假定提供的零件/材料是合格的。
潜在失效后果:是指失效模式对顾客感受到的功能的影响。在这里,顾客可以是下一道工序、后续工序或工位、代理商、终用户。当评价潜在失效后果时,应依据顾客可能注意到的或经历的情况来描述失效的后果。对终用户来说失效的后果应一律用产品或系统的性能来描述(如噪音、工作不正常、发热、外观不良、不起作用、间歇性工作等);若顾客是下一道工序、后续工序或工位,失效的后果应用过程/工序性能来描述(如无法紧固、不匹配、无法安装、加工余量过大或过小、危害操作者、损坏设备等)。
严重度(S):是指潜在的失效模式对顾客的影响后果的严重程度的评价指标,严重度仅适用于失效的后果。评价指标分为“1”到“10”级,按严重程度依次递增。
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1、合格的监视和测量设备;
2、监视和测量设备合格状态标识;
3、检定证书、校准记录;
4、偏离校准状态处置记录;
5、测量系统更新措施;
6、MSA报告;
7、内部实验室范围说明;
8、量具清单;
9、检定计划;
10、检具清单。
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开发评估段:
1 DFM:市场部接收到客户端报价评估信息后,将客户名称、机种名(若有保密性问题可用代码进行)、外观工艺及要求、产品2D与3D图档提供给工程部进行DFM评估。DFM由工程部主导完成,其他部门需配合工程部参与检讨并配合提供工程部所需资讯,DFM內容需含有制程工艺安排、制程或结构量产可行性与建议、生产CT评估。市场部收到DFM及详细审核确认无误后,负责将报告提供客户端,并与客户检讨,必要时相关部门需配合市场部要求参与讨论,市场部需追踪DFM直至需讨论项目都确认完成。
2 市场部及时与客户串联确认,工程部拟定DFM是否满足客户所需,如果客户采取评估方案并作定案动作,市场部需传出定案DFM,如因厂内设备及生产条件难以满足客户所需,需由市场部告知客户。
3 市场部在接获新产品开发信息后,根据新产品状况,详细填写《新产品立项申请单》,并送呈总经理室核准。由市场部负责召开项目立项说明会,介绍新品相关技术要求及交样数量及交期,开立《样品需求单》,并在系统内下销售订单,同时将《样品申请单》原档提供给工程。
4 工程部以《样品申请单》为依据,回复打样排程给市场部,开立夹治具,夹治具的开立、验收、验证等具体按【夹治具管理作业规范】执行。
5 市场部确定项目开发后,由市场部专案负责人串联客户及厂内相关信息及进度发布,工程部依据检讨结果对设备、人力等其他作出相应要求。
6 品保部及工程部根据客户提供的标准,分析厂内对应料件稳定性,并延伸至厂商及厂内料件管控。
新产品打样阶段:
1 工程部根据市场部样品申请需求,召集相关部门,召开新品开发说明会,并提出人、机、料、法、环等需求。
2 打样阶段由工程负责制定打样排程并负责领料、入库、报废等。若仓库无库存原材,则由工程根据需求进行采购作业,采购负责跟踪入库,原材入库后采购需立即知会工程。
3 新品出样后,工程部提供需量测产品,品保负责产品量测,并完成《全尺寸量测(FAI)》及《制程能力分析(CPK)》报告,提供给工程。工程部根据测量结果分析产品结构是否满足客户要求,为工程及生技调机提供佐证数据。打样阶段工程部制作初版BOM、POP、SOP、flowchart,品保部制作初版SIP等检验标准文件。
4 若工程、品保判定样品NG,则由工程部主导召集相关部门进行检讨,并追踪改善结果,直至样品终完成。
5 工程、品保判定样品OK后,工程提供样品给市场部,由市场部负责交样给客户并
跟进客户承认信息。
6 产品安全性验证(含包材验证)具体按照《产品先期策划控制程序》执行,储存及运输按照《产品防护控制程序》执行。
1) 分析、预测市场动态,为公司运营决策提供市场方面的依据;
2) 负责与顾客沟通,充分了解顾客的要求和期望;
3) 组织相关部门进行合同评审,负责合同及订单管理,处理合同变更;
4) 负责对产品交付及交付后的活动实施控制,反馈产品质量信息;
5) 负责建立客户档案,开展顾客满意率的调查,并内部交付绩效;
6) 向顾客传达公司质量方针及其他信息;
7) 登录顾客平台了解物流信息及顾客记分卡信息;
8) 编制公司战略分析报告及年度经营计划;
9) 负责顾客退货的应急计划及物流中断的应急计划。