顾问可信 南宁IATF16949认证

1.公司营运现场调研，确定质量管理状况，与管理人员沟通了解企业运作
2.体系诊断，与管理人员确认体系运行状态与期望
3.成立体系推进会
4.体系范围确认
应建立供应链管理体系，识别关键零部件供应商，并确定合格供应商评价标准，对供应商及其关键零部件进行评价和选择，在采购活动中规范实施并进行日常监督管理。
应保留对合格供应商的评价、选择、管理记录。
应识别关键零部件供应链，在零部件总成至原材料的供应链上，掌握各材料、零件、部件的性能、成分、尺寸等技术条件状态，以及合格供应商名称，予以控制并保存。
企业应将影响车辆关键性能和功能的部件，与安全、节能、环保、防盗性能直接相关或有关的部件和材料，作为关键零部件和材料予以控制和管理。
企业应将影响车辆关键性能和功能的部件，与安全和法规性能直接相关或有关的部件和材料，作为关键零部件和材料予以控制。具体要求如下：
1、对关键零部件的界定
发动机、变速箱、副驾驶安全气囊总成、左前制动器、安全气囊控制器、驾驶座安全带、副车架总成、右前制动器、ABS控制器、副驾驶座安全带、后轴总成、左后制动器、ECU、左后安全带、转向机总成、右后制动器、制动泵及助力器、右后安全带、燃油箱总成、左前座椅总成、转向柱总成、中后安全带、主驾驶安全气囊总成、右前座椅总成、组合仪表、左传动轴总成、右传动轴总成、钥匙识别号、车身骨架（A/B/C柱、**蓬支架、车身地板等）。
2、对关键零部件供应商管理
查阅合格供方清单，关注新产品的供方、新加入的供方、出现问题的供方、不合格品率/附加运费/质量罚款较高的供方、关键总成的供方、产品出现改动的供方，是否按照规定要求进行选择评价供方，调阅相关记录；
查阅产品批准和供方评价记录，抽样3-5个关键零部件。" 供应商管理的职责划分要求有明确的文件说明或者程序文件支撑 5.5.1职责和权限
合格供应商清单（说明哪些是关键重要件） 7.4.1采购过程
供应商潜在评价管理办法、审核记录(新开发的供应商） 7.4.1采购过程
供应商业绩评价管理办法（含商务、开发和质量） 7.4.1采购过程
供应商采购协议，订单合同 7.4.1采购过程
全尺寸和全性能的检验，即产品的OTS认可报告 8.2.4产品的监视和测量
与安全、节能、环保、防盗性能直接相关或有关的部件和材料的梳理（新版特别要求）---清单 7.2.1与产品有关要求的确定7.2.2与产品有关要求的评审
关键零部件和材料控制和管理 7.4.2采购信息7.4.3采购产品的验证

现行设计控制：列出预防措施、设计确认/验证或其他活动，这些活动的完成或承诺将确保该设计对于所考虑的失效模式和/或机理来说是充分的。现行的控制
方法是指已经用于或正用于相同或相似设计中的方法。应尽可能的把重点放在设计控制的改进上，如在实验室进行新系统试验、或创建新的系统模型化运算法等。
有两种类型的设计控制特性可以考虑：
A、预防：预防起因/机理或失效模式的发生，或减少它们的频度；
B、探测：在该项目投产前，以任何解析的或物理的方式，查出失效或失效模式的或起因/机理。
如有可能，**选用种的预防控制方法，让预防控制方法作为设计意图的一部分，因为其将影响到初的频度；初的探测度将基于失效起因/机理探测或对失效模式探测的设计控制。
探测度（D）：是指零部件、半成品、成品、在安装使用前，利用现行设计的控制方法找出失效起因/机理过程缺陷的可能性的评价指标；或利用控制方法找出后续发生的实效模式的可能性的评价指标。评价等级分为“1”到“10”级，按严重程度递增。评价准则见表“3”。

市场部：
1 客户、竞争对手分析与了解。
2 新机种开发信息串联(客户及厂内)。
3交样给客户并跟进客户承认信息。
4客户讯息及需求收集。
工程部：
1 新品开发可行性评估及成本评估。
2 新机种开发进度掌控、跟催、异常状况协调处理。
3 主导新品开发阶段零辅件制作与承认。
4 主导项目开发及试模进度追踪。
5 新产品工程文件制作，含产品2D 、BOM、SOP、POP、flowchart、程式单。
6 主导新工艺、新材料开发。
7 主导打样阶段物料管理及排程制定。
8 主导召开新品开发说明会，介绍产品技术重点、开发排程、客户相关要求、交期及数量。
9 提供需量测产品给专案品保，量测报告完成后，主导问题点分析及改善。并主导尺寸报告分析与制程改善。
10 主导ECN及问题点检讨。
11 主导治具&设计、验证及验收。
12 客户端承认书主导制作。
13 主导新品试产及转量产。
品保部：
1 参与、夹治具验证、验收及相关验证数据提供。
2 主导检具开发、验证及验收。
3 负责新品开发阶段信赖性测试、转化客户端外观标准为厂内标准。
4 试产良率状况分析及追踪，限度样品收集、分类及不良率分布统计。
5 主导产品量测与FAI/CPK/GRR报告提供。
6 负责试产问题点汇总，召集相关单位检讨并追踪改善进度及结果。
7 参与新工艺、新材料开发。
8 负责品质文件制作。
9 参与新品工艺验证。
采购部：
1 配合工程开发阶段厂商开发、跟进厂商送样并追踪入库。
2 厂商承认书及外协制程工程文件追踪，并提供给厂内相关部门。
3 根据实际情况开发能满足品质、技术、环保等要求的供应商。
4 开发阶段原材料、辅料、委外工艺、委外治具询价、比价及议价。
5 配合厂内开发，依据机种成本要求配合工程部与厂商检讨。
6参与新品工艺验证。
企划部：
1 配合工程单位试产制作需求，及时下推系统单、无库存之原材料系统请购。
2 配合工程开发，及时提供人力、设备等资源。
3 负责试产生产计划排配，物料管控（不含打样阶段）。
4 负责订单跟踪及交货。
生产部：
1 严格并积配合工程单位主导的各新品打样、试产及参数验证等。
2 参与新产品试产生产现场问题点收集及相关数据提供。
3 参与新产品各试产阶段问题点检讨。
4 配合工程打样、产品试产及&检治具验证。
5参与新品工艺验证。
财务部：
1 负责及审批整个开发阶段的成本。

APQP *四阶段：
1 试生产：
APQP 小组应采用正式生产工装、设备、环境（包括生产操作者）、设施和循环时间按《试生产控制计划》来进行试生产。对制造过程的有效性进行确认，试生产的小数量通常由顾客设定，但APQP 小组可以设定**过这个数量。试生产的输出可以用来进行：初始过程能力研究、测量系统评价，终可行性、过程评审、生产确认试验、生产件批准、包装评价、质量策划认定。
2 测量系统评价：
APQP 小组使用规定的测量装置和方法，按照工程规范、控制特性所需的测量系统。依据《测量系统分析计划》进行测量系统评价。
3 初始过程能力研究：
APQP 小组依照《初始过程能力研究计划》对控制计划中标识的特性进行初始过程能力研究。评价生产过程是否准备就绪以及过程能力是否满足要求。
4 生产件批准：
APQP 小组应确认由正式生产工装和过程制造出来的产品是否满足要求，满足要求后批准正式量产。
5 生产确认试验：
APQP 小组应对试生产制造出来的产品进行产品是否满足工程标准的试验。试验应是全项目的试验（包括全尺寸、功能和性能）。并对数据和结果进行记录。编写《生产确认试验记录》。
6 包装评价：
APQP 小组对包装进行评价，以确保产品在正常运输中避免损坏和在不利环境下受到保护。作出《包装评价记录》。
7 控制计划：
APQP 小组通过试生产发现的问题，在试生产控制计划的基础进行改进，制定《控制计划》。并按《控制计划检查表》进行检查评定。
8 质量策划认定和管理者支持：
APQP 小组应对各个项目进行认定，对未认定的项目提出改进措施。召开管理者参加的评审会议，以取得管理者代表的支持。
序号 阶段 服务内容要求
1 项目准备 根据客户实际情况及项目要求制定《项目实施计划／方案》与客户确认。
2 现状调研 与企业高层及各部门进行访谈，了解公司管理现状，收集企业现有规章制度等信息，了解企业目前存在的亟需解决的主要问题以及企业对体系导入工作的期望，作为管理体系设计的输入。现场工作时间至少0.5天。
3 培训 根据企业规模及实际需求，标准及内审培训单体系至少2天，双体系至少3天，三体系至少4天。
4 文件编制完成 企业编制相关体系文件，体系文件应与企业实际管理要求相结合，避免出现两张皮现象，单体系文件编制现场时间至少3天，双体系至少4天，三体系至少6天。
5 项目推进/实施 企业体系运行，现场时间单体系至少5天，双体系至少7天，三体系至少8天。
6 内部审核／管理评审 企业完成内部审核和管理评审，现场时间单体系至少1天，双体系至少2天，三体系至少3天。
7 项目验收 企业进行迎接外部审核及审核后整改，现场时间单体系至少1天，双体系至少2天，三体系至少3天。
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