项目——填入所分析的系统、子系统或零件的过程名称、
编号
年型/车型——已知的年型和车型
关键日期——初次PFMEA预定完成的日期，不应**过计划开始生产日期，对于供方不应**过P**的提交日期
FMEA日期——编制PFMEA原始的日期及较新修订的日期
过程功能/要求——填入被分析过程的简要说明（如：车、钻、攻丝、焊接、装配，标注过程名号
根据对可靠性或安全性方面的影响，能确定每个失效模式的重要性和危害性；
有助于在设计评审中对有关措施（如贮备措施）、检测设备等做出客观评价；
能为进一步更改产品设计提供资料；
能为编写产品的维修手册做好准备。
3、分析方法
自下而上法，即从元器件级向上至整个系统的分析，用已知的元器件失效模式来确定它对单元、分系统的性能影响，并较终确定它对系统的影响，它可以从任何一级产品开始并向任一方向开展分析；
自上而下法，即从系统开始向下对随后的产品等级进行分析，它可以从产品任何一级开始向任一方向开展分析；
9、DFMEA——探测度
设计控制方法有效性的评价；
在投产前，用b或c种方法探测起因、机理能力的评价指标。
——确定现有的设计控制能否检出失效模式的起因、机理；
——评价其检出失效模式的有效性；
——正确选择试验条件，增加试验样品的数量，能提高设计控
制方法有效性。
4）定义产品及其功能和较低工作要求。一个系统的完整定义包括它的主要和次要功能、用途、预期的性能、环境要求、系统约束条件和构成故障的条件等。由于任何给定的产品都有一个或多个工作模式，并且可能处于不同的工作阶段，因此，系统的定义还包括产品工作的每个模式及其持续工作期内的功能说明。每个产品均应由它的功能方框图，表示产品工作及产品各功能单元之间的相互关系。
5）按照工作功能方框图画出其可靠性方框图；
6）根据所需要的结构和现有资料的多少来确定分析级别；
7）找出故障模式，分析其原因及影响；
8）找出故障的检测方法；
9）找出设计是可能的预防措施，以防止特别不希望发生的事件；
3、DFMEA——潜在失效后果
潜在失效模式可能带来对完成规定功能的影响，顾客不满意，不符合安全或**法规
失效后果分析—搞清楚直接、中间和较终后果，站在顾客的角度发现或经历的情况来描述失效后果，
失效后果可考虑：
——完成规定功能的影响；
——对上一级系统完成功能的影响；
——对系统内其他零件的影响；
——对顾客满意的影响；
——对安全或**法规符合的影响；
——对整车系统的影响；
典型的后果：噪声、工作不正常、不良外观、工作不稳定、间隙性工作、粗糙、推动功能、异味、性能衰退等。
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