严重度(评价表同DFMEA)
——对失效后果的严重程度的评价
——只能通过修改设计来降低
——对需要附加过程控制的零部件、子系统或系统的一些特殊特性进行分级
——这些特殊特性会影响到车辆操作安全、产品功能、符合**规范和顾客满意度,且需特殊制造。
2、产品质量先期策划小组的输出:
新设备、工装和设施要求
产品和过程特殊特性
量具实验设备要求
小组可行性承诺和管理者支持
输入:
顾客的呼声
经营计划/营销策略
产品/过程基准数据
产品/过程设想
产品可靠性研究
顾客输入
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典型的失效模式:
I类失效:
——突发型:断裂、开裂、碎裂、弯曲、塑性变形、失稳、短路、断路、击穿、泄漏、松脱、不传输扭矩、打滑(不能承受全部扭矩)、无支撑(结构的)、支撑不足(结构的)等;
——渐进型:磨损、腐蚀、龟裂、老化、热衰退、蠕变、飘移、低温脆变、性能下降、渗漏、失去光泽、褪色、粘结、氧化、刚性啮合、脱离太快、信号不足、信号间断、无信号等
Ⅱ类失效:产生有害的非期望功能,如:噪声、振动、电磁干扰、有害排放等等。
注:潜在失效模式应以规范化或技术术语来描述,不必与顾客观察的现象相同。
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*二章 设计FMEA
一、简介
设计FMEA是由负责设计的工程师/小组主要采用的的一种分析技术,用以较大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/季里已经得到充分的考虑和说明识别。对较终的项目以及与之相关的每个系统、子系统和部件都应进行评估,。FMEA以较严密的方式总结了设计一个部件、子系统或系统时,小组的设计思想(其中包括根据以往的经验可能会出错的一些项目分析)。制种系统化的方法体现了一个工程师在任何设计过程中正常的思维过程,并使之规范化和文件化。设计FMEA为设计过程提供支持,它以如下的方式降低失效(包括产生不期望的结果)的风险:
为客观的评价设计,包括功能要求及设计方案,提供帮助;
评价为生产、装配、服务和回收要求所作的初步设计;
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二、FMEA的分析步骤
1、 FMEA实施步骤
1)掌握产品结构和功能的有关资料;
2)掌握产品启动、运行、操作、维修资料;
3)掌握产品所处环境的资料;
这些资料在设计的初始阶段,往往不能同时都掌握,开始时,只能做某些假设,用来确定一些很明显的故障模式,即使是初步FMEA,也能指出许多单点失效部位,,且其中有些可通过结构的重新安排而消除。随着设计工作的进展,可利用的信息不断增多, FMEA工作应重复进行,根据需要和可能应把分析扩展到更为具体的层次。
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6.1 根据国家法律法规与政策、行业竞争对手状况、公司发展目标等情况制定经营战略。
6.2 经营计划的制定必须基于对竞争对手的分析、企业历史基础数据分析和市场分析的基础上确定基准,在基准分析的基础上制定经营计划。
6.2.1 市场部提供市场方面的信息和分析及市场占有率规划目标。
6.2.2 工程部提供产品工艺技术设备、设施、安全、环保的发展动态和分析及规划目标。
6.2.3 供应链管理部提供材料市场的价格分析和趋势及规划目标。
6.2.4 财务部提供有关财务信息及质量成本及规划目标。
6.2.5 品保部提出本年度的质量目标和过程绩效目标。
6.3 年度计划的评审与持续改进;
6.3.1 每年年底前由总经理召集各部门主管召开经营计划评审会。
6.3.2 管理部对各部门年度计划执行情况进行考核,内容如下:
6.3.2.1 对目标及其实现情况的评价;
6.3.2.2 对措施、计划及其实施情况的评价;
6.3.2.3 对各职能部门和人员协调工作的评价;
6.3.2.4 对整个经营计划管理工作的评价。
6.3.3 各部门编制所负责的年度计划的评审改进报告。
6.3.4 各部门年度计划每半年评审一次,评审改进报告由总经理批准,总经理室备案。
6.3.5 管理部汇总各部门计划评审改进报告,作为管理评审的输入。
6.3.6 提出的改进建议按《持续改进控制程序》进行。
6.3.7 企业的《经营计划》,不向外提供。
设计FMEA是一个动态文件,应;
在一个设计概念较终形成之时或之前开始;
在产品开发的各个阶段,发生更改或获得更多信息时,持续予以更新;
在产品加工图样完工之前全部完成。
考虑到制造/装配需求已经包容在内,设计FMEA针对设计意图并且假定该设计将按此意图进行生产/装配。制造或装配过程中可能发生的潜在的失效模式和/或其原因/机理不需但也可能包括在设计FMEA当中。当这些未包含在设计FMEA当中时,它们的识别、后果及控制应包括在过程FMEA当中。
设计FMEA不依靠过程控制来克服潜在的设计缺陷,但是它的确要考虑制造/装配过程的技术的限制,例如:
产品为什么产生缺陷?——前期未考虑到所有的可能的失效模式;——未采取有效的措施——措施未被落实-作业指导书如何降低风险?
7、DFMEA——频度
某一失效起因或机理、失效模式出现的可能性大小的评估
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