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1） 组织质量手册、程序文件、文件、记录表格的编写，负责体系文件的收发；
2） 负责方针和目标的管理，并监督实施，检查考核；
3） 负责质量体系文件的管理，组织内部质量审核和日常监督检查；
4） 负责质量管理培训教育，增强员工质量意识；
5） 负责产品检验工作，确保产品质量符合规定要求；
6） 负责内部实验室管理，编制检验与试验设备的检定计划，组织检定，确保其处于完好状态；
7） 负责处理顾客质量投诉及其它质量反馈；
8） 组织召开质量例会，制定质量改进和纠正预防措施，并跟踪验证；
9） 及时处理产品质量信息，负责组织不合格品的处置；
10）组织应对的风险和机遇过程识别、汇总、评价，措施制定，措施有效性检查；
11）负责组织编制各体系年度审核计划，组织体系审核、产品审核、过程审核，编写审核报告，跟踪不符合项的整改情况 ；
12）负责汇总质量目标指标及《KPI统计表》,编写质量月报，对主要的质量数据进行统计分析 ；
13）负责不符合和纠正措施实施和跟踪验证；
14）协助总经理编制管理评审计划，组织管理评审，编写相应管理评审报告及改进计划；
15）负责公司量检具管理，包括台账建立、量检具请购、校准、发放、报废与维护管理。
企业应定期开展生产一致性评审活动。
当生产一致性保证能力（包括人员能力、生产/检验设备、原材料和零部件总成、供应商、生产工艺、作业环境、管理体系等）发生重大变化时，企业应按照技术状态管理办法，对产品生产一致性实施控制，应有充分证据表明产品仍能满足批量生产一致性的控制要求。
当产品技术状态发生变更后，企业应按照有关程序文件对产品技术文件进行审核、批准，同时应按照《公告》管理规定办理产品变更或扩展手续，以确保批量产品的生产一致性。" "1、企业应按照技术状态管理办法，编制生产条件变更管理程序或流程，对批量产品的生产一致性实施有目的、有计划、有步骤的管理。管理内容包括生产条件的技术状态识别（标识）、控制、纪实和审核。其中，技术状态识别（标识），主要指产品结构和技术状态项目的选择确定、项目文件、编码、技术状态基线（技术状态时间点）建立等四方面内容。技术状态基线与对其批准的更改，共同组成批量产品现行批准的技术状态。
2、此外，应按照《公告》管理规定办理产品变更或扩展手续，以确保批量产品的生产一致性。
3、按照文件规定，由定期从质量、成本、生产能力、技术条件等多方面，评估企业生产一致性。
4、对于企业生产条件变更建议可行时，应组织试生产活动，通过样车符合性对变更条件后的生产一致性予以验证。" "1、查阅公司相关生产条件变更管理程序或流程文件；
2、查询近期公司人、机、料、法、环等方面主要因素的变化情况，查阅有关的评审记录及结果。
3、调阅产品《公告》参数，对照在产车辆变更后是否及时办理申请产品变更、扩展手续。" 生产一致性评审会议记录：高层、生产/检验设备、原材料和零部件总成、关键供应商、生产工艺、作业环境、管理体系发生重大变化时召开 5.6管理评审
《过程变更控制程序》、过程变更执行记录 7.2.2与产品有关要求的评审7.3.7设计和开发更改的控制
《产品变更控制程序》、产品变更执行记录，公告变更和管理 7.3.7设计和开发更改的控制

APQP *五阶段 ：
减少变差：
APQP 小组利用控制图和其它统计技术应用作识别过程变差的工具，分析和纠正措施应用来减少变差，为做到持续改进应找到变差的来源（原因和普通原因）。提出包括成本、时间进度和预期改进在内的建议。
顾客满意：
对提交顾客进行生产件批准的产品或供货的产品，APQP 小组应及时了解顾客使用情况的信息，并针对产品存在的问题或缺陷，及时采取纠正措施。
交付和服务：
在质量策划的交付和服务阶段，APQP 小组应与顾客进行沟通、合作，及时了解顾客的呼声，对质量、价格、交付等方面的问题及时反馈并通过加强管理、降低质量成本予以纠正。
变更产品 ：
APQP 小组根据产品变更的内容来制定和修改APQP 五个阶段的资料。确保变更产品满足顾客的要求和期望。变更管理参照《工程变更控制程序》。

对采购过程、生产过程、交付过程、顾客反馈中发现的不合格品进行标识、记录、评价和处置；若关键零部件的安全性、环保性不满足规定要求，不允许让步接收。 "1、在产品实现过程中所产生的不合格品，应明确各相关责任人员进行管理和产品追溯控制。对进货/在制品/成品在检验、试验、工艺监测、搬运、储存等活动中发现的不合格品(含可疑产品)，应及时评审、隔离、标识、处置，必要时可由主管部门做出停线处理。
2、对于安全项或法规项产品，以及关重过程，出现不合格时，不能作让步接收处理。" "1、查阅不合格品台帐、检验记录、质量目标数据等，是否协调一致；
2、查看处置方式，是否合理，法规件不允许让步接收。" 《不合格品控制程序》 8.3不合格品控制
进货检验时发现的不合格品应有记录、8D报告、供应商业绩评价、整改报告、问题关闭报告 7.4.3采购产品的验证8.3不合格品控制
不合格品台帐（按月统计） 8.3不合格品控制
《让步接收管理办法》（安全性、环保性不满足规定要求，不允许让步接收） 8.2.4产品的监视和测量8.3不合格品控制
让步接收记录、执行情况 7.4.3采购产品的验证8.3不合格品控制
生产现场设置不合格品处置区域、不合格品标识  7.5.3标识和可追溯性；8.3不合格品控制

失效(Failure)：指在生产过程中因人、机、料、法、参数异常及环境变化,..等造成产品的功能失效或外观不符合品保规范要求的现象。
失效问题分析：分析列出产品明确及潜在的问题。
制程失效模式与效应分析PFMEA：事**出制程中可能发生的错误与不良模式或变异,评估其影响与发生机率并且提出防止措失将对策标准化以降低生产品质风险的系统。
制程功能或需求：制程加工之目的。
失效模式：是指某一特定工序上出现过程失误时,如果没有被及时发现并纠正或清除,将出现失效后果的一种情形。
失效后果：潜在失效模式对产品可能造成的影响,含对当前工序的产品,对下一工序的产品和对客户会造成会有什么样的影响。
严重度S(Severity)：评估失效模式所导致失效后果的严重程度。
失效原因：指失效模式是怎样发生的,并应依据可以纠正或可以控制的原则予以描述。
发生度O(Occurrence)：问题发生频率的评价指针。
现行管制：目前已使用中的防止异常产生的生产对策措施或防止不良品流出的品质管理措施,区分为预防及侦测二种管制方式。
侦测度D(Detection)：能够检出不良品防止流到下制程的能力评价指标。
1、受控文件清单；
2、外来文件清单；
3、记录清单；
4、文件更改记录；
5、完好保存、便于检索的文件和记录；
6、文件收发记录；
7、知识库文件清单；
8、电子档文件备份
9、文件发放回收登记表；
10、文件评审记录表。
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